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简介
这是化工产品质量检验ppt，包括了现场管理的要求，船长麦凯姆写的话，化工企业生产工序质量的影响因素及对策，化工企业生产的特点以及实行工序管理要注意问题等内容，欢迎点击下载。
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第一节 化工企业生产工序质量的影响因素及对策
一、当前石油化工企业实施工序管理方面存在的问题
（一）追求形式主义，对工序管理制度生搬硬套
（二）发展得不平衡
（三）理论脱离实际
二、化工企业生产的特点以及实行工序管理要注意问题
（一）化工多为装置性生产，具有连续化、产品品种稳定、生产量大、系统性强等特点，其产品常常不是以新取胜，而是以质量和价格取胜
（二）化工生产受多种因素制约，很难准确的确定各个联产品量
（三）化工工序多为动态状态，要求对产品管理控制的时效性要强
三、化工企业生产过程中实施工序管理工作的对策
（一）从思想上提高对生产过程中工序管理的认识
（二）结合化工自身行业和生产特点，做好生产过程中的工序管理
设备状况
仪表化程度高
选择控制点
物料质量关
操作工培训
质量控制与管理的发展阶段
首先我们需要确定质量的主体，主要包括：
（1）产品和/或服务的质量；
（2）工作的质量；
（3）设计质量和制造质量。
而后两者往往容易被人们所遗忘，但这是“大质量”管理思想和管理方法所必不可少的。
质量控制与管理的发展阶段
质量控制理论的发展可以概括为五个阶段。
（1）本世纪30年代以前为质量检验阶段，仅能对产品的质量实行事后把关。但质量并不是检验出来的，所以，质量检验并不能提高产品质量，只能剔除次品和废品。
质量控制与管理的发展阶段
（2）1924年提出休哈特理论，质量控制从检验阶段发展到统计过程控制阶段，利用休哈特工序质量控制图进行质量控制。休哈特认为，产品质量不是检验出来的，而是生产制造出来的，质量控制的重点应放在制造阶段，从而将质量控制从事后把关提前到制造阶段。
质量控制与管理的发展阶段
（3）1961年，美国管理专家菲根堡姆提出全面质量管理理论（TQM），将质量控制扩展到产品寿命循环的全过程，强调全体员工都参与质量控制。
质量控制与管理的发展阶段
（4）70年代，田口玄一博士提出田口质量理论，它包括离线质量工程学（主要利用三次设计技术）和在线质量工程学（在线工况检测和反馈控制）。田口博士认为，产品质量首先是设计出来的，其次才是制造出来的。因此，质量控制的重点应放在设计阶段，从而将质量控制从制造阶段进一步提前到设计阶段。
质量控制与管理的发展阶段
（5）80年代，利用计算机进行质量管理（CAQ），出现了在CIMS（计算机信息管理系统）环境下的质量信息系统（QIS）。借助于先进的信息技术，质量控制与管理又上了一个新台阶，因为信息技术可以实现以往所无法实现的很多质量控制与管理功能。
质量控制与管理的发展阶段
（6）ISO9000质量管理体系的兴起
QM发展过程
第二节 化工企业质量管理体系
一、现今化工企业的质量、安全管理体系
ISO9000质量管理体系，1987年首次发布
ISO14000环境管理体系，1996年首次发布
ISO18000职业安全卫生管理体系
近几年来，随着国际上对职业健康问题的关注，有些国家向国际标准化组织提出了制订职业健康安全管理体系国际标准的立项计划，并建议编号为ISO18000，因此，我国就有了ISO18000的提法。
关于ISO9000系列标准
国际标准化组织于1987年首次布，1994年，2000年，2008年三次修订。
由四个标准组成
ISO9000:2008质量管理体系 基础和术语
ISO9001:2008质量管理体系 要求
ISO9004:2008质量管理体系 业绩改进指南
ISO19011:2002 质量和（或）环境管理体系审核指南
八项质量管理原则
以顾客为关注焦点
领导作用
全员参与
过程方法
管理的系统方法
持续改进
基于事实的决策方法
与供方互利的关系
管理体系中的相关方
供方—组织—顾客，员工，社会
全面质量管理
全面质量管理这个名称，最先是20世纪60年代初由美国的著名专家菲根堡姆提出。它是在传统的质量管理基础上，随着科学技术的发展和经营管理上的需要发展起来的现代化质量管理，现已成为一门系统性很强的科学。
全面质量管理
全面质量管理，即TQM（Total Quality Management），就是指一个组织以质量为中心，以全员参与为基础，目的在于通过顾客满意和本组织所有成员及社会受益而达到长期成功途径。在全面质量管理中，质量这个概念和全部管理目标的实现有关。
全面质量管理的基本观点
为用户服务的观点
在企业内部，凡接收上道工序的产品进行再生产的下道工序，就是上道工序的用户，“为用户服务”和“下道工序就是用户”是全面质量管理的一个基本观点。通过每道工序的质量控制，达到提高最终产品质量的目的。
全面质量管理的基本观点
全面管理的观点
所谓全面管理，就是进行全过程的管理、全企业的管理和全员的管理。
1、全过程的管理
2、全企业管理
3、全员管理
全面质量管理的基本观点
以预防为主的观点
以预防为主，就是对产品质量进行事前控制，把事故消灭在发生之前，使每一道工序都处于控制状态。
全面质量管理的基本观点
用数据说话的观点
科学的质量管理，必须依据正确的数据资料进行加工、分析和处理找出规律，再结合专业技术和实际情况，对存在问题作出正确判断并采取正确措施。
质量控制的四个阶段
质量控制一般分为四个阶段：
第一个阶段称为计划阶段，又叫P阶段（Plan）
这个阶段的主要内容是通过市场调查、用户访问、国家计划指示等，摸清用户对产品质量的要求，确定质量政策、质量目标和质量计划等。
质量控制的四个阶段
第二个阶段为执行阶段，又称D阶段（Do）
这个阶段是实施P阶段所规定的内容，如根据质量标准进行产品设计、试制、试验、其中包括计划执行前的人员培训。
质量控制的四个阶段
第三个阶段为检查阶段，又称C阶段（Check）。
这个阶段主要是在计划执行过程中或执行之后，检查执行情况，是否符合计划的预期结果。
质量控制的四个阶段
最后一个阶段为处理阶段，又称A阶段（Action）。
主要是根据检查结果，采取相应的措施。
PDCA管理循环
PDCA管理循环是全面质量管理最基本的工作程序，即计划—执行—检查—处理（plan、do、check、action）。这是美国统计学家戴明（W.E.Deming）发明的，因此也称之为戴明循环。这四个阶段大体可分为八个步骤（见下图）。
PDCA循环图
PDCA循环管理的特点。
（1）PDCA循环工作程序的四个阶段，顺序进行，组成一个大圈。
（2）每个部门、小组都有自己的PDCA循环，并都成为企业大循环中的小循环。
（3）阶梯式上升，循环前进。
质量管理三步曲
美国质量管理学者朱兰提出：
质量策划
质量控制
质量改进
TQM与ISO9000的对比
（1）相同点：
首先两者的管理理论和统计理论基础一致。两者均认为产品质量形成于产品全过程，都要求质量体系贯穿于质量形成的全过程；在实现方法上，两者都使用了PDCA质量环运行模式。其次，两者都要求对质量实施系统化的管理，都强调“一把手”对质量的管理。再次，两者的最终目的一致，都是为了提高产品质量，满足顾客的需要，都强调任何一个过程都是可以不断改进，不断完善的。
TQM与ISO9000的对比
（2）不同点。
首先，期间目标不一致。TQM质量计划管理活动的目标是改变现状。其作业只限于一次，目标实现后，管理活动也就结束了，下一次计划管理活动，虽然是在上一次计划管理活动的结果的基础上进行的，但绝不是重复与上次相同的作业。而ISO9000质量管理活动的目标是维持标准现状。其目标值为定值。其管理活动是重复相同的方法和作业，使实际工作结果与标准值的偏差量尽量减少。
TQM与ISO9000的对比
其次，工作中心不同。
TQM是以人为中心
ISO9000是以标准为中心
TQM与ISO9000的对比
再次，两者执行标准及检查方式不同。实施TQM企业所制定的标准是企业结合其自身特点制定的自我约束的管理体制；其检查方主要是企业内部人员，检查方法是考核和评价（方针目标讲评，QC小组成果发布等）。ISO9000系列标准是国际公认的质量管理体系标准，它是供世界各国共同遵守的准则。贯彻该标准强调的是由公正的第三方对质量体系进行认证，并接受认证机构的监督和检查。
二、我国化工企业质量、安全管理体系选择
要根据产品特性、生产过程的复杂程度、设计的成熟程度
第三节 化工企业生产 前的质量控制
分析：齐齐哈尔第二制药厂假药事件
一、按照生产要求，制定出符合本企业化工原料的控制质量标准
二、按照质量标准， 对进厂化工原料严格把关
三、对化工原料出现质量问题时的处理
四、化工原料仓库的质量管理
五、化工原料消耗定额管理
第四节 化工企业生产中 的质量控制
分析：三鹿奶粉事件
任何产品的质量都有一个形成和维持的过程，化工生产过程的质量控制是指从原料进入设备开始到最终成品的整个过程的物料质量控制，它是企业产品质量控制的重要环节，是产品符合质量要求的关键。
第四节 化工企业生产中 的质量控制
在整个过程中应着重控制以下几个环节：
一、物料
检验合格后才使用，必要时做小样
二、工艺参数
温度、压力、物料比和流量、浓度、杂质和副反应
三、半成品
过程检验及记录
第五节 化工产品的质量检验
一、制定出正确的抽样方案
抽样方案的设计、方案内容、依据标准
二、检验人员必须严格执行抽样方案
对执行情况的监督
考核方法：内部比对、外部送检等
第五节 化工产品的质量检验
三、完整、规范、准确填写抽样记录
按时按量做检验并记录
四、产品质量其它注意事项
记录填写和保存要求
人员素质
质量管理常见的统计方法
一、排列图法
排列图法，又称主次因素分析法、巴雷特图法，它是找出影响产品质量主要因素的一种简单而有效的图表方法。它是利用了“关键的少数和次要的多数”的原理，对影响产品质量的许多因素，按影响程度的大小、主次排列并从中找出关键因素，以确定从哪里入手解决问题。
一般把累计百分比分为三类：
0～80%为A类，是主要因素；
80%～90%为B类，是次要因素；
90%～100%为C类，是一般因素。
例如：某齿轮厂对生产中出现的120个次品进行统计，做出排列图如下：
上图中纵坐标表示产生的次品件数，横坐标上的五个直方图表示影响质量的五种因素由高到低依次为：划痕、气泡、缺口、污痕和杂质，各因素累计频率分别为71.7%，83.3%，91.7%，97.5%，100%，联接成曲线，称为帕累托曲线。
80-20原则
二、因果分析图法
问题的特性总是受到一些因素的影响，我们找出这些因素，并将它们与特性值一起，按相互关联性整理而成的层次分明、条理清楚，并标出重要因素的图形就叫因果分析图，因为其形状如鱼骨，所以又叫鱼刺图，它是一种透过现象看本质的分析方法。
这种方法的主要特点是能够全面反映影响产品质量的各种因素，而且层次分明，使人能够从中看出各种因素的关系。通过分析可以使管理目标更加细化，做到对症下药，快速有效的解决问题。
质量问题产生的原因有人、机器设备、材料、方法和环境等方面。如图所示：图中的“鱼头”表示需要解决的问题，即产品不合格。
三、直方图法
在质量管理中，如何预测并监控产品质量状况?如何对质量波动进行分析?直方图就是一目了然地把这些问题图表化处理的工具。
它通过对收集到的貌似无序的数据进行处理，来反映产品质量的分布情况，判断和预测产品质量及不合格率。直方图又叫质量分布图，是一种几何形图表，它是根据从生产过程中收集来的质量数据分布情况，画成以组距为底边、以频数为高度的一系列直方形连接起来的矩形图，从中找出质量分布规律率，判断生产过程是否正常。
直方图的绘制方法 ：
（一）集中和记录数据，求出其最大值和最小值。
数据的数量应在100个以上，在数量不多的情况下，至少也应在50个以上。
（二）将数据分成若干组，并做好记号，分组的数
量在6－20之间较为适宜。
（三）计算组距的宽度。求出组距的宽度。
（四）计算各组的界限。各组的界限可以从第一组开始依次计算，第一组的下界为最小值，第一组的上界为其下界值加上组距。第二组的下界限等于第一组的上界值，第二组的下界值加上组距，就是第二组的上界值，依此类推即可求得各组界限值。
（五）统计各组数据出现频数，作频数分布表。
（六）作直方图。以组距为底长，以频数为高，作各组的矩形图。
四、分层法
分层法又称“分类法”、“分组法”。数据分层法就是性质相同的，在同一条件下收集的数据归纳在一起，以便进行比较分析。因为在实际生产中，影响质量变动的因素很多，如果不把这些因素区别开来，难以得出变化的规律。数据分层可根据实际情况按多种方式进行。
例如，按不同时间，不同班次进行分层，按使用设备的种类进行分层，按原材料的进料时间，原材料成分进行分层，按检查手段，使用条件进行分层，按不同缺陷项目进行分层等等。数据分层法经常与统计分析表结合使用。
五、散布图法图 在质量管理中，常常有一些变量共处于一个统一整体中，它们相互联系、相互制约。有一些变量之间存在确定性的关系，有些变量却存在着相关关系，也就是这些变量之间有关系，但又不能由一个变量精确地表示出另一个变量。
散布图是表示两个变量之间关系的图，又称相关图，它有直观简便的优点。通过作散布图对数据的相关性进行直观地观察，不但可以得到定性的结论，而且可以通过观察剔除异常数据，从而提高用计算法估算相关程度的准确性。
图形(a)和(b)表明X和Y之间有强的相关关系，且图形(a)表明是强正相关，即X大时，Y也显著增大；
图形(b)表明是强负相关 ，即X增大时，Y却显著减小。
图形(c)和(d)表明X和Y之间存在一定的相关性。图形(c)为弱正相关，即X增大时，Y也大体增大；图形(d)为弱负相关，即X增大，Y反会大致减小。
图形(e)表明X和Y之间不相关，X变化对Y没有什么影响。 (f)表明X和Y之间存在相关关系，但这种关系比较复杂，是曲线相关，而不是线性相关。
六、统计分析表法
统计分析表法是利用统计调查表来进行数据整理和粗略
分析原因的一种工具。
检查表的制作步骤 ：
1.決定检查的項目。
2.決定检查的频率。
3.決定检查的人员及方法。
4.相关条件的记录方式，如作业场所、日期、工程等。
5.決定检查表格式。(图形或表格)
6.決定检查记录的符号。如：正、+、△、*、○等。
七、控制图法
控制图又叫管理图，它是用来分析和判断工序是否处于稳定状态所使用的带有控制界限的一种图表。如下图所示：
控制图以取样时间或样号为横坐标，以零件尺寸或其它特征值为纵坐标。在图上分别划出上下公差界限（实线），上下控制界限（虚线）和中心线。在生产过程中，按规定的时间抽取样本，测量尺寸或其它特性值，将测量的数据用点一一描绘在控制图上，并将相邻两点直线连接起来得到控制图。
正常情况下，统计量的点子分布应在中心线附近，在控制界限之内。如果统计点在控制界限外就说明生产出现异常，处于不稳定状态，需要查明原因确保生产质量。
新七种工具
是针对老的七种统计方法而言
关联图(Relationship Diagram)
关联图，又称关系图，20世纪60年代由日本应庆大学千住镇雄教授提出，是用来分析事物之间“原因与结果”、“目的与手段”等复杂关系的一种图表，它能够帮助人们从事物之间的逻辑关系中，寻找出解决问题的办法。
新七种工具
亲和图(Affinity Diagram)
亲和图法，又叫KJ法，是日本川喜田二郎首创，把大量收集到的关于未知事物或不明确的事实的意见或构思等语言资料，按其相互亲和性(相近性)归纳整理这些资料，使问题明确起来，求得统一认识和协调工作，以利于问题解决的一种方法。
系统图(System Diagram)
系统图就是把要实现的目的与需要采取的措施或手段，系统地展开，并绘制成图， 以明确问题的重点，寻找最佳手段或措施的一种方法。
新七种工具
过程决策程序图(PDPC)
过程决策程序图，又称PDPC(Process Decision Program Chart)法是随事态的进展分析能导致各种结果的要素，并确定一个最优过程使之达到理想结果的方法。
矩阵图(Matrix Diagram)
矩阵图法就是从多维问题的事件中，找出成对的因素，排列成矩阵图，然后根据矩阵图来分析问题，确定关键点的方法，它是一种通过多因素综合思考，探索问题的好方法。
新七种工具
矩阵数据分析法(Matrix Data Analysis)
矩阵数据分析法是将矩阵图中各因素之间的关系用一定量表示，即在其交点上标出数值资料，把多种质量因素或多个变量之间的关系定量地加以表示，从而对大量数据进行预测、计算整理分析的方法。
箭条图(Arrow Diagram)
箭条图法是将项目推行时所需的各步骤、作业按从属关系用网络图表示出来的一种方法。
第五章 化工企业安全文明生产管理
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