仓储管理与物料控制PPT课件

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前 言 仓库管理与物料控制是企业最常被忽视的，但它在生产与成本控管是最重要的课题，因此要运用智能﹑规划﹑组织与管理循环来达到进﹑出﹑存的零失误﹐以及准确供应生产线所需之物料并满足客户之需求，创造公司最大之利益。 内容一、概论二、仓库规划三、仓库的5S 四、 ABC分析法五、物料保管与储存六、仓库物料的收发运作七、呆废料的管理八、盘点九、物料分析与计算十、物控十一、存量控制十二、仓库管理程序 1.1 仓库管理的含义 所谓仓库，是指在产品生产或商品流通过程中因各种原因使产品、物品暂时存放的场所，而仓库管理就是对仓储、货物的收、发、存与物流等做有效的管制，其目的是为企业保证、确保生产经营的正常进行，以及明确各类各产品配件数量之掌握。 1.2 仓库在生产企业的意义与作用主要有兩点： 1、在现代企业中，仓库是集中反映工厂原料、配件、半成品、成品等物品的综合场所，并可清楚提供财务部门所要的库存报表，使财务更为便利核算。 2、在生产企业中，仓库是生产单位，供应部、销售部的中继站，这在生产过程中是物料准备的周转站，提供计划单位物资讯息，让计划单位对生产所需物料做跟催，入库、出库等辅助作用，并使生产提高效率。 1.3 仓库应具备什么功能 凡用于保管所有物料场所的称为仓库，而必须要用智慧及科学的方式管理，称为仓库管理。而仓库管理至少有下列的功能： 1、材料、半成品、成品的进出仓库管理 2、可分类、整理、保管等 3、供应生产线所要的材料，并做好服务 4、材料账务的汇录，使账物一致二、仓库规划 2 -1 仓库的筹划组建原则仓库是要百分百提供生产周转与储备，让生产单位不欠料可顺利进行，所以仓库的规划是重要的，因此要保证不欠料必须参考以下原则。 a、符合工艺要求的原则： 就是在加工工序时，对相关的原料存放与加工 的物品能靠近些减少搬运等。 b、符合进出顺利的原则： 即在规划仓库时一定要考虑到货物的进出问 题，以及要考量到进出门与电梯相通，更重 要的必须充分考虑运输路线才不会浪费不该 浪费的成本。 c、满足安全的原则 任何企业对自己的产品、原料，在储存中的 安全与性质应知如何去规划，避免危险或品 质异常 ，因此在规划仓储时要好好的去设计， 把产品、材料放置最恰当的场所。 2 -3 仓库区域规划应注意哪些方面？ 1、仓库须与生产制造较近。 2、每个仓库要有相应的进库门与出库门，如果没 有二个门，亦要有一定的宽度，不可太窄， 否则会影响工作效率。 3、仓库办公的地方，必须设置在仓库内，不可分 离非常远，造成收发料的不便与浪费时间。 4、设定安全存量或最低量时，以及定额数量，要 有标示看板，负责人员要有更动即异动数量， 在校对时有低于数量时，必须立即反映生管或 供应部，予以补足。 5、要按信息存容器或料时的规格，以及楼面的承受载 重和限制高度，把仓库区分若干储位，并用油漆在 地面划上区域线。 6、仓库区在规划时，应要规划出“废次品区、整存 区、待验区、发货区……等，否则没有预备规划， 会有混淆不清与没地方运作。 7、在规划仓区时，要考量安全问题，如消防通道、消 防器材的位置……等等。 8、而每个仓库规划好后，要标示位置图，例如仓位﹑ 门窗、周边环境……等，以利仓库人员的工作与意 外发生之逃生与处理。 2 -4 怎样决定仓位的大小？ 物料位置的大小应有下列考量： 1、对于物料位置的大小，必须要了解公司的材料体积与存量的多少来订定。 2、在考量时，必须把原材料、配件、半成品、成品等要入库的所有物品，须考量到量的问题与存放时间问题。 3、另要考量存量时，大都以正常存量不可以最高或最少存量，否则空间位置会产生过大或过小。 2 -5 仓储空间调配的目的是什么？仓储空间作最好的有效利用，目的在于下列： 1、空间要作最大的实用率，且又能完善的规划运作，可减少仓储成本。 2、物料可容易取得，收发料即非常方便。 3、它是物料管制的基本要素之一。 4、物料安排最大伸缩性。 5、物料可安全的防范。 2 - 6 物料堆放有哪些原则？ 1、要多利用仓库空间，尽量采取立堆方式，提高 使用率。 2、要堆高往上发展，须用叉车来协助，把仓库的 面积利用到整个空间，尤其土地愈来愈贵，更 必须要利用整体的空间，以利公司最大效益。 3、在堆放排列时，要注意进出装御空间，使搬运 达到顺畅且不能影响到工作效率。 4、在堆放时，要依物品的形状、性质、价值来 考量堆放的方式，才不会造成损失。 5、要考虑到先进先出的原则。 6、要考虑到储存数量、规格一眼即可看出。 7、要堆放时，不可重叠压上的物品要禁止。 8、要分类清楚存放，不可混合存放。 3 -1 什麽是 5 S 整理、整顿、清扫、清洁 、素养 3 -2 如何实施仓库的 5 S a. 覌念 b. 方法 c. 步骤 四、 ABC分析法 4-1 什么是ABC分析法？ ABC分析法简单的说法就是：重要的少数，不重要的多数。在当今社会中，占人口比例很少的一部分人，却占了社会财富的大部分，而占人口比例较多的大部分人，其社会财富所占的比例却很少。这个原理反映在存量上是一样的，所以抓住重要的少数，是成本控制的关键。 4-2 ABC分析法的主要作用是什么？ ABC分析法的主要作用是什么？主要作用为： 1、 客户分类的管理 2、供应商分类的管理 3、物料分类的管理：对重点物料加强管理，并且还可以同时控制呆料。 4-3 ABC分析法计算的步骤有哪些？ 主要有以下步骤：物料的资料统计：将每一物料上一年的使用量、单价金额等填入ABC分析表进行统计。按金额大小顺序进行排列，并计算出其金额占材料总金额的百分比。按金额大小顺序计算每一种物料的累计百分比。根据累计百分比给制ABC分析表。进行ABC物料分类： A类物料：占物料种类10％左右，金额占总金额的65％ B类物料：占物料种类25％左右，金额占总金额的25％ C类物料：占物料种类65％左右，金额占总金额的10％ 4-4 ABC分析法图例 4-5 如何对ABC三类物料进行存量控制？ ABC三类物料所占种类比例与金额比例大不相同，所以对ABC三类物料应采取不同的物料控制方法： 1. A类物料：种类少，金额高，存货过高会产生大量 的资金积压，因此对于A类物料要非常 严格地加以控制。 2. C类物料：种类多，金额少，可一次订购较大的批 量 ，以降低采购成本。 3. B类物料：介于AC之间，但不可疏忽，可以用安全 存量的方式处理。 五、物料保管与储存 5-1物料储存有哪三原则？ 1、要防火、防水、防压。 2、要定点、定位、定量。 3、要先进先出。 5-2储存应注意哪些事项？ 1、有任何危险品必须隔离存放。 2、任何物品都须储存通风良好的地方，不可放置潮湿的地方，以及尽量用栈板垫底存放。 3、要对防火、防盗、防水等防护措施应考虑周詳。 4、物品防压措施要做好，地面负荷以及料架负荷不可超过。 5、有些物品对湿度与温度非常重要的，要确实 詳尽的规划存放，且通风亦要良好。 6、消防通道无论如何不可堵塞，通道不可堆放 物品，必须畅通。 7、要有良好的照明。 8、物料放置时要整齐、平稳。 9、必须要分区分类编号顺序排放。 10、物料标示要清楚明确并且要朝外。 11、物料管理员随时要把进、出、存做好所有帐 目外，并在5S有关的部份要确实落实执行。 5-3良好的储存管理应注意哪些事项？ 仓储要做的好，须做到下列几项： 1、要维护品质。 2、要做好安全性。 3、要把空间发挥到最大极限。 4、节省人力。 5、降低成本。六、仓库物料的收发运作 6-1 发料的定义是什么？ 6-3 发料工作的优点有哪些？ 发料工作的优点主要有﹕ 1、仓库部门能够、主动、直接地掌控物料 2、仓库管理较为顺利 3、加强制造部门用料、损耗及不良的制控 4、利用成本会计记账 5、利用生产计划部门制造日程的安排 6-4 采取发料方式的原因有哪些? 1、稳定的生产计划 2、标准损耗的建立 3、物料供应不继的防止 6-5 采取领料方式的原因有哪些？ 严格说来，领料方式对物料控制不太严格， 但为什么有些企业采取领料方式而不采取发料方式.原因如下﹕ 1、ABC分类的C类较多，政策性不加以严格控制，而采用领料方式。 2、生产计划时常变更，或者进料时常延迟或紧急，致使物料跟催难采取主动掌握的发料方式，而采取领料方式。 3、观念的差距。 4、已经习惯，不想改变。七、呆废料的管理 7-1何谓呆料？ 呆料并不是已丧失它原有的特性与功能，而是在库存里非常少去动用，且标用少，以及不知几时才用到，周转率极低的物料称为呆料。 7-2何谓废料？ 无利用价值的材料，称为废料，或者已经使用，但已破坏它的功能，无法使用亦称之为废料。 7-3何谓旧料？ 物料经过储放一段较久的时间，已失去它的颜色或者过期时效价值减低者，称之为旧料。 7-4何谓残料？在生产过程中，所产生的物料零头，虽已不足所要之规格，但为可设法利用其剩余，称之为残料。 7-5呆废料处理的目的有哪些？在物料成为呆废料后，其价值已几乎沒有的情况下，仓储管理费依然存在与正常物料同是非常不经济的。所以呆废料的处理其目的如下： 1、物尽其用 2、减少资金积压 3、节省人力及费用 4、增加仓储空间的利用 设计部门： 1、设计错误。 2、设计变更，统计原料，半成品未彻底所造成。 3、设计部门的能力或个人能力不足，会造成不切实际的设计。 4、因种类多，设计不规范，也会造成呆料。 生管部门： 1、产销协调不够，生产计划时常变更，容易造成呆料的原因。 2、计划排错，造成备料错误，也是原因之一。 3、生产线管理不良，也会产生呆料。 物料控制与仓库部门： 1、物料请购需求不当，呆料容易产生 2、存量控制不当 3、账物不一致 4、人为疏忽而发生的灾害，以及损及材料采购部门： 1、物料请购不当 2、采购不当 3、供应商配合不好品质部门： 1、IQC检验失疏 2、因用抽验，所以合格中的少许不良 3、仪器不够精密 7-7呆料的预防措施有哪些？ 呆料的预防措施﹐重予处理﹐因此对呆料的发生﹐要采取有的方法﹐以避免再度发生，因此各部门需 要重视如下: 销售部门： 1、除了要销售计划的稳定外﹐对销售计划的变更频繁 要降到最少﹐才不会造成呆料的增加。 2、客户的订单不能随意被减少或取消﹐尤其特殊的产 品材料﹐否则会造成呆料。 3、销售人员对客户的规格要仔细了解与看清才下达指 令，不可大意否则会造成呆料。 设计部门 1、设计人员的能力要加强﹐并要仔细审查﹐否则会造 成大量的呆料。 2、设计时要朝标准化的思路方向来开发﹐以避免呆料 大量的产生。 计划与生产部门: 1、产销会议的落实﹐与详尽数据的提供﹐并准时有效 率的完成﹐会减少呆料的发生. 2、生产计划安排要仔细周详，一但弄错﹐自然会产生呆料. 3、生产部要加强管理﹐发料﹐退料的管控也要得体﹐ 那么制造的呆料自然会减少. 4、在更换新产品中时旧品或材料﹐在计划时要有效的 规范﹐避免旧品产生成呆料. 仓储与物控部门： 1、物控与仓储的管理更加紧密﹐严紧﹐ 一但有事要详加确认库存﹐不仅要降 低呆滞品更不可再增加呆料. 2、存量﹐尤其重要﹐不可过多﹐尤其该 存量要变更规格时更要重视存量的多 少﹐才不会造成呆料增加. 采购部门： 1、请购要详实﹐采购才不会有问题，而增加呆料. 2、供货商的辅导与要求，也会降低呆料的发生. 品质部门﹕ 1、IQC在进料检验时﹐要澈底仔细，不可随意粗心大意，否则不良品流过会产生呆料. 2、检验设备要经常稳定与保养﹐以及要购置较先进的仪器做检验的把关，减少或没有不良的物料入库﹐才不会产生呆料. 7-8 呆料处理的方法有哪些？ 所发生的呆料要处理有哪些方式﹕ 1、所发生的呆料其之产品可代替使用并不影响 一切﹐应要调拔使用。 2、以修改的方式再利用让公司损失到最少。 3、呆料很多﹐我们可以洽询客户以较低的价格 出售。 4、于新产品开发时﹐借库存物料的规格，给予 设计消化掉。 5、降价给原供货商。 6、破坏烧毁。 7-9 废料发生的原因有哪些? 一个公司浪费最大，无法挽救的莫过于所生成的废料，这种损失是可避免但没避免是非常可惜﹐相关发生因素如下: 1、老旧不堪﹐腐烂，失去使用价值。 2、生锈严重﹐腐蚀严重。 3、边角料。 4、拆御的产品 7-10 废料的预防方法有哪些? 要避免废料再发生，必须分析发生原因，而采取有效的对策。 1、设法防止物料的陈腐。 2、避免或减少物料锈蚀的现象。 3、对边料的使用率要详加的计算﹐以减少 损耗﹐提高最高的使用率。 4、先进先出的原则务必要落实，才不会造 成库存过久而失去功能与材质。 5、要预防潮湿，虫蚊等现象。 八、盘点 8-1 盘点的目的﹕ 1、 确定物料之现存数量，并纠正账物不一致现象，料账不一致的原因﹕ 1.1、 收发的零头整理 1.2、收发计量看错 1.3、保管中发生破损、漏失及蒸发减重 1.4、遗失或被窃 1.5、记录错误 1.6、混入其它品中 2、检讨物料管理之绩效，进而从中加以改进。 3、计算损益，企业之损益多寡与物料库存有密 切关系。 8-2 盘点方法﹕ 1、定期盘点:是选择一固定时期，将所有 物料全面加以盘点。 2、连续盘点；是将物料逐区逐类连续盘点， 或某物料达到最低存量时，即机动加以盘 点。 8-3 盘点步骤﹕ 1. 事先准备(物料盘点单、盘点签、人员组织、分区、分类) 2. 盘点日期要确定 3. 人员之组训每当定期盘点时，必须要动员各部门相关人员，对于各部门抽调来的人员，必须加以组织分配，并进行短期的培训，使每位人员在盘点工作中确实能够达成任务。培训分二部分：一 为认识物料 二 为盘点方法的培训一般认识物料通常不会培训，都调动老员工或对物料熟悉的员工。 A. 另外复盘和监督人员对物料的培训：（1）分配易于认识的物料给物料认识不足的，给予贯 输记忆这些人通常是财务，行政人员。（2）对所分配复盘的物料，须加强复盘，监督人员 的物料培训。（3）对复盘、监督人员，每次盘点都应排给相近的物 料。 B. 盘点方法的培训： 工厂的盘点程序于盘点方法经过会议通过后，即成为公司的制度。这个制度主体不变，每次都依照这种制度，公司不会乱，参加初盘、复盘、抽盘、监督人员，必须根据每次培训说明之程序执行，而且每位参与人要充分了解这样盘点才会得心应手。 4、清理仓库 5、盘点方法之决定 6、盘点施行 7、整理统计 8、差异原因之追查 8.1 帐与物不一致是否确实，有否料帐处理制度有 缺点而造成料帐无法确实表达物料数目的事实。 8.2 盘亏盘盈是否记账员素质低或责任感不够，记 账错误或进料，发料的原始单据遗失所造成。 8.3 是否盘点人员不用心，多盘少盘，不依照 事先说明的盘点程序进行所造成。 8.4 是否由于盘点制度的缺陷造成。 8.5 是否供应商多给少给，收料员不查所造成. 8.6 是否发料时多给少给，以及员工偷了。 9、盈亏之处理 10、分析与检讨(预防、矫正、奖罚、呆废料处理） 11、盘存资产评价﹐向税务机关申报。 九、 物料分析与计算 9-1 什么是安全存量，如何计算安全存量? 安全存量也叫做缓冲存量，这个存量一般不为平时所用，安全存量只用于紧急备用的用途。 ( 安全存量=紧急订货所需天数×每天使用量 ) 9-2 什么是最高存量，如何计算最高存量? 最高存量是指某固定时期内，某项物料允许库存的最高数量。 ( 最高存量=一个生产周期的天数×每天使用量+安全存量 ) 9-3 什么是最低存量，如何计算最低存量? 最低存量是指某固定时期内，能确保配合生产所需的物料库存数量的最低界限。 ( 最低存量=购备时间×每天使用量+安全存量 ) 9-4 什么是订购前置时间，它通常包括哪个部分? 下订单给供应商到物料入库的这段时间，它通常包括: 1. 供应商备料时间 2. 供应商交货运输时间 3. 供应商生产时间 4. 进货检验时间 9-5 什么是订购点，并举例说明如何计算订购点? 订购点的指在最低存量下，应立即加以订购补充 物料，否则影响生产进行.通常可以理解为:在订 购点时订购等物料消耗到了安全存量水平的时候， 订购的物料刚刚入仓。订购点是一个物料存量基 数，而非一个时间含义。 ( 订购点=最低存量=购备时间×每天使用量+安全存量 ) 9-6 什么是订货量，如何计算订购量？ 订货量是指存量达到订购点时，物料应适时加以补充的数量。 订货量＝最高存量-安全存量 ＝一个生产周期的时间 ×每日使用量 案 例如某公司螺丝(4×8规格) 每天平均需使用10袋（1000pes/袋）紧急订货需要时间为7天正常订货需要时间为15天其安全存量＝10袋/天×7天=70袋其订购点＝10袋/天×15天+70袋＝220袋 . 十、 物控 10-1 良好的物料计划有什么作用? 1、良好的物料计划可确保某一时期的物料需用量﹐ 使产销活动更顺畅 2、采购部门可获取可靠的物料计划 3、财务部门依据物料计划﹐可以计算大概所需资 金而先作准备以利资金的调度 4、物料管理部门借着物料计划得以控制物料的库 存﹐减少呆料的发生﹐使得资金积压现象到最少 5、良好的物料计划得以消滅停工待料的现象﹐而 使生产得以顺利进行 10-2 物料计划应经过哪几个步骤? 1、销售计划 2、成品库存计划 3、生产计划 4、物料分析 5、物料存量计划 6、物料计划 7、物料请购 10-3 物料供应不健全造成什么损失? 1. 失去了工作时间和产量 2. 需重新安排计划而增加额外的费用 3. 延误了原来的生产进度﹐造成交期延误 4. 为赶交期﹐物料到齐后加班加点﹐支付更多 的加班费﹐员工疲劳﹐工作效率低并影响产 品品质 5. 交期延误﹐影响商誉﹐失去销售机会﹐且可 能导致索赔。 10-4 物料供应不继主要有哪些原因造成 1、生产计划部门 a)生产计划疏失 b)经常变更生产计划 2、采购部门 a) 采购人员责任不足 b) 采购渠道不足 c)价格太低， 造成供货商服务配合差 d)供货商延误 3、物控部门 a)物料计划不合理 b)未设定合理的安全存量 c)物料进度控制不好 4、仓库部门 a)帐物不一致 b)盘点不准确 c)帐务效率低 5、品管部门 a)未建立检验规范 b)I.Q.C.疏忽 c)验收效率低 10-5 订购时间过迟或过早以及订购量过多或过少会产生什么影响? 1) 影响生产进度与无法确时交货 2) 占用空间与资金积压 3) 订量过多会造成库存增多与资金积压 4) 订量过少会产生生产供应不继以及造 成停工待料 10-6 物料跟催的作用有哪些? 1、减少采购部门的疏忽 2、增加采购部门与供货商的联络 3、使采购部门与计划物控更一致 4、使计划部门在物料不能及时交货时能 事先得知﹐并采取紧急措施 5、可使生产线避免停工待料 10-7 物料控制的步骤有哪些? 1、进行物料分析﹕根据生产计划表﹐填制物 料分析表计算出所需材料的标准用量 2、查找库存 3、查找出订购方式﹕订单订购定期定购﹐ 定点订购 4、填写物料请购单 5、材料请购﹐订购 6、物料进度控制 7、进货验收 8、备料准备生产 十一 、存量控制 11-1 哪些物料适用于存量控制? 1、需求计划型的材料﹐因不必根据订单来组织 生产，所以可适用于存量控制，因定量订购制 或定期订购制来订购 2、且经常性生产的物料 3、可用于多种产品试用性物料 4、品种少，批量大，购备时间比较长的物料 5、ABC物料当中的C类物料和部分B类物料 11-2 存量控制的意义有哪些? 存量控制是在研究以最佳的方法控制材料与数量，一方面既能配合生产的需要，另一方面可使产品保持最低的物料成本﹐所以存量有两个重要的意义。 1. 确保生产所需的存量使各种生产进度达到客户 满意的程度。 2. 设立存量控制基准，以最经济订购与存量之方法， 对生产最经济的供应。 所以存量控制一方面指导采购人员何时订购与经济订购，二方面保持适当存量﹐可供应生产线顺利生产。 11-3 存货发生的原因有哪些? 1、淡季多存货以供应旺季的需要 2、维持生产量与员工的稳定 3、弥补市场预测的误差 4、享受价格折扣 5、投机增加存货 6、因不可抗力而加大存量 7、满足客户随时取货的要求 8、因购时间太长而保证适当存货 11-4 存量控制最常用方法有哪几种? 1、定量订购制 ( 订量订购制的经济订购量 = 平均每天使用量 x 一个生产周期的天数) 2、定期订购制 ( 定期订购制的订购量 = 最高存量 - 已订未交量 - 现有存量) 3、复仓制 ( 适用于ABC中的C类物料即用到请 购点进行订购 ) 十二、仓库管理程序 1、目的： 规范本公司的仓储区域的收、发、退储存 管理作业，以确保储存的任何材料，配件数帐目相符，并得到有效的管制，防止储存的质量变质，以及呆滞料的增加。 2、范围：适合本公司的所有仓库 3.流程 4、细则 4.1仓库主管接到生管部的生产指令或口头查询所需各品种的型号、规格、数量时，仓库相关人员立即展开查核，并把查核好的型号、规格、数量提供回报给生管部。 4.2仓库主管接到采购科的“采购单”、生管部的委外加工单必须分类交给相关仓管员。 4.3仓管员收到“采购单”、“委外加工单”，须了解型号、规格、数量、入库日期，并做场地存放规划，然后把采购单分类归档。 4.4供应商、委外加工商送货时须按“采购订单”送货，未按订单要求送的物料仓库可拒收。如紧急使用物料可由生管口头通知仓库暂收后需补单。 4.5供应商送货时，多送的数量免费的仓库可收下，但上ERP时必须要以“调整单”呈报主管审核才可收下。 4.6供应商、委外加工商送货到仓库时应提供“送货单”于仓管员，仓管员必须核对好型号、数量、规格、批号无误后开立“送检、验收入库单”，对所送物料作数量抽点，短少的部分以一罚五，所收物料数量填入“仓库实收”栏内，交品管员作来料检验。 4.7仓管人员发现数量短少，必须在“送检、验收入库单”上注明扣数量明细，并填写“扣款凭证”送交采购部、财务部，作为扣款的依据。（采购科必须传真通知供应商并且签回） 4.8品管人员检验后，把检验结果填“送检、验收入库单”的良品数或不良品栏内，仓管人员对合格品予以入库，不合格品退货。（品质有异常时需要附“检验报告单”） 4.9 进料检验人员必须要填写“进料检验记录”，给生管部、采购科作为物料进厂判定的依据. 4.10品管部判定不合格、模棱两可的材料、配件，品管部要开立“品质异常单”送给相关部门签核办理。 4.11仓管员收到品管判定合格物料，将物料入库且分类存放，同时做好手工账，将单据交给统计员做电脑账，然后统计员将第一联给财务，一联给物控，一联供货商。 4.12品管部判定不合格的材料，生管部经理以不影响交期为原则，通知采购科，供应商有在当场的当场退货；供应商不在当场的，于下次送货时带回，或者配合次数不多的供应商需在十天内来厂带回（不合格品供应商不依规定带回的，依报废程序处理，损失由供应商自行负责）。 4.13仓管员办理存档储位时要检查是否有“物料标签”，以目视管理先进先出原则（物料标签六个不同颜色，依月份区分：1-7、2-8、3-9、4-10、5-11、6-12）。 4.14仓库主管收到生管部的“生产周排程”及“领（发）料单”，将“领（发）料单”交给各仓管员作备料动作。 4.15仓管员备料时以“领（发）料单”和“物料标签”核对好型号、品名、规格、数量，做好先进先出的动作，备料后放到备料区，待车间领料人员前来领取。 4.16仓管人员在备料的时候有缺料的，必须呈报仓库主管及生管部物控人员做追踪，满足生产线的需求，避免停工待料。 4.17车间人员到仓库领料时，A类必须与仓管员当面清点清楚，C类物料以抽样，并在领（发）料单上签字，抽样有短少时，由仓库自行全数检查。清点清楚后有短少的，用“超额领料单”到仓库补料。 4.18车间填写的“超额领料单”超过损耗的数量，费用由车间自行负责，超額领料之費用由生管部提供。（费用=材料费+加工费+管理费） 4.19仓管员领（发）料、完成后，必须做好台帐，把相关单据交给统计员做好电脑帐。 4.20在领（发）料时，数量有出入，必须呈报仓库主管，由仓库主管调查清楚，追究失职人员责任，严重的必须呈报生管部经理。 4.21仓管员必须依据批号备料，如要把不同批的备在一起，也要把批号分别列出，也不可以混淆不清一次全给。如果不分别列出，车间领料人员可以拒绝领料并及时反映给主管。 4.22各车间在生产中发现不良品，应开立“补料、退料单”向仓库领取。 4.23仓管员必须把“补料、退料单”在当天予以作帐。 4.24仓管员每天要利用时间把生产车间不良退库的配件、材料要分类（含供应商）并统计汇总。把原本供应商质量问题的物料通知采购科，由采购科通知供应商退货，退货时要开“退货单”，送一联于财务作扣款凭据，一联留仓库于当日作帐。 4.25因生产车间造成之不良品必须填写超额领料单，并把不良品退回仓库，仓库根据超额领料单给予发料，如需用金钱购买的，由车间承担。（超过损耗的数量） 4.26生产部根据生管部通知订单取消或减少时，相关多余的物料务必要依据BOM表及数量的多少做退库，并填写补料、退料单且分类清楚，与仓管员当面清点清楚。（车间不分类清楚的仓管员可拒收） 4.27办理退料的单据仓管员必须做好台帐，把相关单据交给统计员做好电脑帐。 4.28仓管员把所有的单据必须分供应商、分月份按照日期归档，并按政府规定给予保存期限。 4.29任何材料超过3个月以上（含）没有动用过或用得非常少，在每月的月底汇总后把相关的报表提供给总经理、生管部、业务部，作为总经理指示、挪用的处理。 4.30所提报的这些材料必须由生管部经理审核、总经理批示，批示时间超过三天，仓库主管必须追踪，直到有结果为止，必要时要與总经理交涉使用及时间的明确。 4.31报废的材料必须依据《报废程序》办理。 4.32所有的相关表单必须送一份给财务部。 4.33仓库每月25~26号将“库存月报表”提报到财务部，财务部每月27~30号到仓库抽盘，抽盘发现有盈、亏时，盘亏的要有仓库提报原因给仓库主管、生管经理、总经理，由总经理批示后才可用调整单调帐；盘盈的用“调整单”调帐，盘亏依情节轻重予以处分。 4.34经相关部门主管判定特采的，由相关部门（品管、业务、工程、生管）批示扣除比例后，由采购科呈报总经理批示，采购要生成“扣款凭證”给供应商、财务部各一份。 4.35仓管员每天必须把“6S”做好。 5、半成品的入库、出库管理办法 5.1半成品要交库前必须由品管部在车间检验合格后才可入库，并且要贴（挂）好“物料标签”。 5.2各车间办理入库时，必须办理“半成品入库单”并且要与仓管员当面清点数量无误后，仓管员即指示物料员送到指定地点（在清点数量时要依据“生产任务单”（生产排程），“生产任务单”（生产排程）上没有的要给予拒收）。 5.3物料员放置位置后，仓管员必须在看板上注明清楚并做好台帐，把相关单据交给统计员做好电脑帐。 5.4仓管员接到生管部的“领（发）料单”时，必须查核清楚“领（发）料单”上的批号、品名、规格、数量及状况先行备好后放置备料区，再通知车间领料员到场领料。 5.5仓管员与领料人员需当面清点清楚，无误后在“领（发）料单”上签名。A类必须与仓管员当面清点清楚，C类物料以抽样，并在“领（发）料单”上签字，抽样有短少时，由仓库自行全数检查。清点清楚后有短少的，用“超额领料单”到仓库补料。 5.6车间填写的“超额领料单”超过损耗的数量，费用由车间自行负责。（费用=材料费+加工费+管理费） 5.7半成品在仓库保存期间，有因生锈、擦伤等不良遗失必须提报仓库主管，由仓管主管按情节轻重处分。 5.8 半成品超过3个月以上（含）没有动用过或用得非常少，在每月的月底汇总后把相关的报表提供给总经理、生管部、业务部，作为总经理指示、挪用的处理。 5.9 所提报的这些材料必须由生管部经理审核、总经理批示，批示时间超过三天，仓库主管必须追踪，直到有结果为止，必要时要于总经理交涉使用及时间的明确。 5.10半成品发到车间有不良的，应开立“补料、退料单”向仓库领取。 5.11装配车间发现不良的半成品，能返修的由生产部经理自行协调解决，并知会生管部。 5.12负责半成品仓管人员除帐目一致以外，“6S”落实要到位。 6、成品的入库、出库管理办法 6.1生产车间依据生产排程及生产任务单所完成的各种产品，经过品管部检验合格后方可入库。 6.2生产车间办理入库，必须填写“成品入库单”并经相关人员确认签名，并要求当天的当天入库，无法当天入库的延迟到次日11点前入库。 6.3成品入库时必须放置托盘上，每个托盘上必须要有标识（物料标签必须按规定填写）。 6.4生产车间办理入库时，成品仓管员要核对清楚相关资料，没问题再行要求入库人员，送到指定的地点再签名。仓库成品仓不够大，必须要放置现场时，生产车间要规划出空间办理入库的手续，同上述，但数量与安全的维护要生产车间监管，一旦遗失或撞坏，由该车间自行负责。 6.5成品仓管员每天要做好入库台帐，把相关单据交给统计员做好电脑帐，再提供一份单据给财务部。 6.6成品出库时要依据业务部提供的“预定出货明细表”给予办理出库。 6.7成品出库时，业务部提前三天开立“预定出货明细表”给生管部，生管部把预定出货明细表给成品仓管员做清点审核的动作，成品仓人员需马上清点，在清点过程中发现有数量不足或包装不良，必须在2个小时内呈报生管部经理。生管部经理依实际状况下达指令给相关人员办理补足的动作，成品仓人员方可依据业务部“预定出货明细表”给予办理出库。 6.8成品出库时，业务部提前二天开立“进仓通知单”或“拉箱通知单”给生管部，由生管部开立“发货清单”，一联交财务部、一联交仓库主管。 6.9成品仓人员要追踪数量不足或包装不良的原因，并要求相应人员提出改善对策，并做再发防止，违规人员按公司规定办理。 6.10客户有要求成品不能短装时，生管部不可强行出货，除非业务部同意后才可出货。 6.11业务部对订单交货有变更，要先发部分的品名、规格、数量，同样要写“预定出货明细表”，不可用口头通知，若口头通知，成品仓不予发货。 6.12成品仓人员接到“预定出货明细表”，核对无误后，要会同装卸工把当天要出货的所有成品清点清楚，并依据装箱内容逐一装添。 6.13装卸工每次要先行装一排计算体积是否可装下，如装不下立即通知业务部，由业务部确定剩余如何处理，再通知生管部；在计算时空间有剩余必须通知业务部可增加多少箱（以书面形式）。 6.14装卸中有损坏造成不足现象，要立即呈报仓库主管、业务部相关人员、生管部经理，生管部经理立即处理解决；数量不足，无法补足时需由业务部相关人员确认后方可放行。 6.15货柜车来到公司后，把装箱明细及封条交给仓库主管，待装箱完成、拍照后，再由仓库主管或指定人员作贴封条动作。 6.16装完后由成品仓人员给装卸工封条，才可将集装箱封起来（封箱前需先数码相机拍照，左边门关好后再拍一张，右边门关好、上封条后再拍一张）。 6.17成品仓人员填写“装箱单”给司机，并立即传真给单证人员。 6.18成品仓人员还要开立“物品出厂单”给司机，出门时交给门卫。 6.19销货时，依据“成品出库单”和“物品出厂单”做核销。 6.20出货剩余的成品要放置规定的地方，并且标识清楚。 6.21成品仓人员出货完成后，要立即维护好场地的“6S”。 7.委外加工物料入、出库管理办法 7.1根据生产需要，生管部安排订单的半成品、配件进行委外加工。 7.2生管部开立“委外加工单”交给仓库主管，仓库主管把委外加工单交给仓管员。 7.3仓管员根据“委外加工单”查核物料明细，并做备料动作。 7.4委外加工商到厂领取物料时，仓管员根据“委外加工单”上的明细与加工商清点清楚，无误后开立物品出厂单。 7.5仓管员开立“物品出厂单”后需委外加工人员审核，并由加工单位领料人签名，提供一联给加工商，一联留仓库并于当日做好台帐，把相关单据交统计员做好电脑帐，一联提供财务部，一联给委外加工人员。 7.6加工单位加工后，按时将物品送至本公司仓库，仓管员依（5.2~5.12）办理。 8、客户退货 8.1客户退货必须要有“退货通知函”，经总经理核准才可生效。 8.2业务部将总经理核准的“退货通知函”交给生管部与品管部，做退货处理的准备。 8.3生管部把“退货通知函”通知成品仓管员，成品仓管员依据“退货通知函”上的体积做好相应的位置。 8.4成品仓管员接到退货品时，必须依据“退货通知函”上的数量、规格核对清楚，没问题时放置事先预备好的位置，有问题的必须要“退货通知函”上修改正确的数量，并通知业务部。 8.5生管部协调生产部人员需在七天内会同品管部开箱检验，生产部经理必须把开箱检验结果汇成“检验报告明细表”，呈报生管部、业务部与总经理。 8.6生管部收到“检验报告明细表”后，要汇总相关金额明细呈报总经理、业务部，业务部将相关的船运费、报关费及相关费用填写在明细表内，再呈报总经理。 8.7生管部根据总经理批示的结果把所有的损失费用转嫁到供应商、车间员工及相关部门。 8.8所整理出来的良品依成品出、入库管理办法办理，不良品可维修的退回供应商维修，无法维修的按《报废程序》办理报废。 ENDn5h红软基地