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简介
这是汽车腐蚀类型ppt，包括了金属腐蚀基础，大气腐蚀及其控制，汽车腐蚀与防护，相对湿度对钢腐蚀的影响，离海岸线距离与氯离子和钠离子含量钢腐蚀量的关系等内容，欢迎点击下载。
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汽车防锈技术 一汽技术中心 胡林林
第一章 汽车防锈技术概论
1.1金属腐蚀基础
1.2大气腐蚀及其控制
1.3汽车腐蚀与防护
1.1 金属腐蚀基础
(1)化学腐蚀
(2)电化学腐蚀
(3)金属腐蚀类型及预防措施
1.2 大气腐蚀及其控制
大气腐蚀特征
工业大气对金属的腐蚀
海洋大气对金属的腐蚀
防止大气腐蚀方法
相对湿度对钢腐蚀的影响
(1)不同相对湿度与金属表面结露水量的关系
临界相对湿度 0.01克/平方米
100%相对湿度 1.00克/平方米
表面被露水覆盖 10.00克/平方米
表面被雨水覆盖 100.00克/平方米
(2)钢铁达到临界相对湿度60-70%时，钢腐蚀急剧增加（P14-图1-5）
离海岸线距离与氯离子和钠离子含量钢腐蚀量的关系
离海岸线越近，空气中的氯离子、钠离子越多，钢的腐蚀深度越深。
（P17-图1-14）
防止大气腐蚀的方法
改进结构的防腐蚀设计
提高金属的抗蚀能力
在金属表面形成转化层或加一层永久性的保护层
电化学防蚀
控制环境条件
临时性防锈保护
汽车的腐蚀与防护
防锈技术对汽车的影响(现状与发展趋势)
行驶中汽车腐蚀原因
汽车制造中产生锈蚀的原因
汽车的腐蚀
汽车的合理选材
汽车防腐蚀结构设计
汽车制造和使用中的防锈保护
行驶中汽车腐蚀原因
缝隙腐蚀和焊接腐蚀：板金件点焊接部位、卷边部位、铆接处；车身内外板、地板、门、各种罩盖及车身外部安装的各部件接触处
空腔结构腐蚀：车门内外板夹层间、翼子板内外夹层间、发动机箱和盖、行李仓盖夹层间、门柱空心结构中
板端面部位腐蚀：板金件端面处、各种工艺孔、安装螺钉孔、排水孔等
石击腐蚀：车身下部底部、挡泥板、翼子板、保险杠、行李箱外部
疤状腐蚀：汽车外部漆面上
丝状腐蚀：汽车外表面漆面上
外部安装零件处腐蚀：拉手、门锁、铰链装饰件、雨刮器等
汽车制造中的腐蚀原因
每一道工序都有产生锈蚀的可能性
叠片腐蚀：薄板钢材、车身冲压板、机加小零件等
蜂窝状腐蚀：热轧钢板、型钢、热处理件
手指印腐蚀：加工件、装配件、包装的零部件
凝露造成的锈蚀：潮湿的天气、寒冷天气中加工件；包装件
防锈材料变质造成锈蚀：长期封存的零部件
切削液、清洗剂等变霉分解造成的锈蚀：加工过程的零件
酸性物质造成腐蚀：酸洗后的带氧化皮和锈蚀件
尘埃和杂质、不同金属接触造成腐蚀：库存件
防锈管理不善造成腐蚀
汽车的合理选材
耐腐蚀金属材料的选用
涂层钢板
其他材料：发动机进回气管(工程塑料)、轿车的排气消声系统(不锈钢、镍合金、陶瓷）、
加油盖、后视镜架（非金属、铝合金、复合材料）
铸铁：
一般来说，铸铁的耐蚀性能要比钢好。美国材料试验学会报道，可锻铸铁和球墨铸铁的腐蚀率在城市约为低碳钢的60%；在工业区为77%；在沿海地区则为低碳钢的29%，一般铸铁件笨重粗大，有足够的腐蚀余量。
防腐蚀结构设计
设计原则：（1）保证涂装工艺的顺利
（2）减少或消除防护涂料的损坏
（3）结构外形、连结方式尽可能减少或消除腐蚀介质渗入和滞留
（4）保证避免电化学腐蚀发生。
汽车车身的防腐蚀设计
车门部位
发动机罩
翼子板
后部侧护板
焊缝和接缝
空腔结构板端面部位和筋板
车身上各部件的紧固系统
异种金属接触（P24）
电器件设计
汽车制造中的防锈保护
机械设备及工具的防锈
本章重点
汽车防锈技术的重要性
金属腐蚀及预防措施
大气腐蚀及防止腐蚀的方法
汽车防锈技术的内容
第二章 清洗、防锈包装材料
2.1缓蚀剂
2.2清洗材料
2.3防锈水
2.4防锈油脂
2.5防锈保护蜡、涂料、保护膜
2.6防锈切削液
2.7气相防锈材料
2.8其他材料
第三章 金属表面除锈处理
常见金属材料腐蚀特征
去除氧化皮和锈蚀的作用
除锈标准
除锈方法：机械法、化学法
钢板表面处理的比较
典型的除锈工艺
常见的金属腐蚀特征
（1）钢材和铸铁的腐蚀特征是，热轧板的氧化皮通常呈灰黑色。冷轧板和铸铁件开始发生锈蚀时表面发暗，轻锈呈暗灰色；锈蚀进一步发展会变为浅褐色或棕黄色，严重的呈棕色或褐色斑痕或锈坑，形成一层疏松的易于剥离的锈蚀产物，除去锈蚀产物后，底部呈暗灰色，边缘不规则。Fe（OH）3为黄色；Fe3O4为黑色；FeO（OH）为棕色；Fe2O3为红色；FeCl3为暗褐色；FeCl2为暗绿色。
（2）氧化（发蓝）和磷化的钢件腐蚀特征，通常表面的腐蚀呈棕黄色或斑块点状，严重的与钢铁腐蚀的特征一样。由于氧化（发蓝）和磷化后的钢件，表面呈黑色或灰色，所以锈蚀产物的颜色多比较深。
（3）铜和铜合金的锈蚀多呈绿色或暗斑，也有呈红棕色或黑色。严重在表面积成斑点或层状深绿色突起的锈蚀产物，除去后底部有麻坑。CuO铜为黑色；Cu2O为红棕色；CuS为黑色；CuCl2和Cu（OH）2、CuCO3为绿色。
铝合金、镁合金、镀镍件、镀锌件、镀铅件、涂漆件
钢铁材料除锈标准
瑞典SIS055900标准
（P76）
GB8923-88标准
（P77）
机械法除锈方法
手工除锈（P79）
机械打磨除锈（P81）
滚光除锈（P83）
喷砂和喷丸除锈（P83）
火焰清除旧漆膜（P87）
硫酸和盐酸酸洗工艺的特点
1、除锈能力：硫酸的机械剥落能力强，有78%的氧化皮是靠机械剥落去除的。盐酸的化学溶解速率比硫酸高，但机械剥落能力只有氧化皮的33%
2、提高浓度对除锈速度的影响：|硫酸除锈速度快，但浓度超过25%时，除锈速度反而减缓，故酸洗浓度为5%～25%。盐酸除锈速度快，但浓度过高时，易发生过腐蚀现象，酸雾大，故酸洗浓度为6%～20%
3、提高温度对除锈速度的影响：硫酸除锈能力提高，酸洗温度为50℃～70℃。盐酸低温除锈速度大于硫酸溶液；提高温度，除锈能力提高，但不如硫酸显著，温度越高，酸雾越大；酸洗温度为20℃～40℃，最高不超过50℃。
4、除锈槽中亚铁离子的影响：硫酸时，钢材的铁损失为0.6～0.7%；酸洗液中亚铁含量超过200～300mg/L时，溶解能力下级，应更换酸洗溶液。盐酸时，钢材的铁损失为0.4～0.5%；酸洗液中亚铁含量达16%时，除锈能力最强，亚铁含量再增加，仅需补充新酸即可保持除锈速度；亚铁含量超过100～250gm/L时，会结晶析出附着在钢材表面上。
5、过腐蚀和氢脆：在硫酸酸洗过程中，添加缓蚀剂减少氢脆。除锈后，采用热水洗或高温（200℃左右）去除吸附在表面的氢。盐酸比硫酸更易发生过腐蚀。
6、酸洗后的表面质量：硫酸表面有附着黑灰。盐酸 表面质量好。
7、对设备的要求：硫酸要求设备有耐腐蚀性能 。盐酸对设备的耐腐蚀性有特殊
酸洗缺陷及解决措施（1）
酸洗后钢铁工件出现缺陷，有些是酸洗操作中产生的，也有些是在轧制、热处理、锻造等工序中钢材氧化皮下的夹杂物造成的。酸洗中产生的主要缺陷为欠酸洗、过酸洗等。
a.欠酸洗
主要指钢板酸洗之后，表面残留局部未洗掉的氧化皮时称为欠酸洗。造成欠酸洗的原因：未酸洗的钢板表面呈暗色或花脸状，严重的部分氧化皮被轧制到钢材的基体内，表面的氧化皮不匀，较厚的氧化皮没有被酸洗去除。解决的方法是先局部去除氧化皮或采用冷热温差、机械喷丸破氧化皮后，再进行酸洗除锈；另外，应改进轧制钢板的表面质量。
机械喷丸破氧化皮，是将喷丸用高压空气送入高速旋转的叶片上，获得加速度之后，均匀地喷打在钢材的表面上，起到破碎和清除部分氧化皮的作用。有利于酸溶液迅速到达氧化皮底层，加速酸洗速度和提高酸洗钢材的表面质量。
b.过酸洗
金属在酸洗液中停留时间过长，或酸洗温度过高，使其在酸溶液的作用下，表面逐渐变成粗糙，并伴有颜色变暗、失重。解决的措施是，酸洗液中加入一定量的缓蚀剂，严格控制酸洗的温度，当钢材表面的氧化皮和锈层除去后，马上将其从酸槽中取出来。
酸洗缺陷及解决措施（2）
c.酸洗麻点 化学腐蚀麻点是最普遍存在的一种酸洗缺陷，其原因是多方面的。酸洗液中没有加到定量的缓蚀剂，钢材在酸液中浸洗超过了工艺要求的时间，都会产生麻点；热轧时氧化皮或耐火材料被轧入钢表面中，产生的夹杂物，酸洗后使其麻坑更加严重。酸洗液中加入一定量的缓蚀剂。严格控制热轧钢材的表面质量。
d.酸洗气泡 金属与酸产生化学反应，生成了部分氢原子，它渗透到金属的结晶格子中，使其变形，变形后使氢更向金属内扩散，其中一部分氢原子穿过金属并分子化，从酸液中溢出，部分氢原子的分子化在晶格变形产生“显微空孔”边界上、或金属夹杂物中进行，氢在空孔中的压力可达到很大值，是金属中产生了引起氢脆的内应力。产生氢脆是指在酸洗除锈过程中，在工件表面还原的氢原子向工件基体扩散。在内部形成分子氢和氢化物，“显微空孔”使晶核畸变，导致金属工件变脆。防止产生酸洗气泡的措施是：酸洗液中加入合适的缓蚀剂，调整酸洗液的浓度；控制酸洗液的温度。氢脆不是永久性的，酸洗后，在室内存放较长时间，氢脆可以消除，或加热可加速消除氢脆。选择合适的缓蚀剂，可以减少氢脆，但有的缓蚀剂没有阻止氢原子向金属基体扩散的能力。
e.锈蚀 酸洗后的金属重新出现锈层的现象称为二次锈蚀。锈蚀形成的原因是：酸洗后的表面残留了少量的酸溶液或酸洗后没有快速进行清洗，清洗后没有及时进行中和而使表面二次生锈。此外，酸洗后在高温的清洗槽中停留时间过长，也会产生锈蚀现象。防止二次生锈的措施是严格执行工艺操作规程，酸洗后的金属应放置在干燥、无酸雾的环境中。
酸洗间特征及设备
a.建筑结构(P94)
b.设备
c.加热装置
d.通风装置
e.干燥设备
f.废气、废水处理
其他除锈
磷酸除锈
电化学除锈
碱性除锈
有色金属酸洗
钢板除锈方法比较（1）
对于钢板表面采用不同除锈处理方法，英国的腐蚀专家对除锈处理后的钢板，进行涂漆。在相同自然环境的条件下，试验漆膜的平均寿命是不同的，见（P99）表3-21。
表面处理方法漆膜平均寿命：
喷砂法：2道漆6年4个月；4道漆4年7个月。
酸洗法： 2道漆4年7个月； 4道漆9年7个月。钢丝刷除锈法： 2道漆1年3个月；
4道漆2年3个月。
钢板除锈方法比较（2）
国内的腐蚀专家在钢板表面采用不同的清理方法去除氧化皮和锈蚀，选择涂层为环氧铁红底漆两遍，醇酸面漆两遍，干燥后作为样板，在同一工业大气环境腐蚀条件下试验，二年后的腐蚀程度不同。见表3-22。
（P99） 不同表面清理后相同涂层的腐蚀情况
未经清理： 80%锈蚀；手工工具： 55%锈蚀；
动力工具：22%锈蚀； 酸洗： 15%锈蚀
喷丸：个别锈点；
喷丸后磷化：点个别锈点，少于喷丸法。
由上数据可以看出，金属表面的处理方法对漆膜的寿命影响是很大的。
典型的除锈
抛丸除锈（P99）
硫酸酸洗工艺（P101）
盐酸酸洗工艺（P103）
本章重点
金属腐蚀特征
除锈标准
除锈方法
酸洗工艺及设备
酸洗缺陷及解决措施
第四章清洗技术
4.1清洗技术要素
4.2清洗方法的特点
4.3清洗工艺及设备
4.4清洗工艺的选择
4.5清洗效果的评价
4.6清洗缺陷及解决措施
4.7典型的清洗工艺
清洗技术三要素
（P106）清洗材料、清洗工艺、清洗管理
清洗方法的特点
（P108）各种清洗方法比较：使用材料、主要特定、适用性、提高效率的途经
清洗工艺及设备
浸泡清洗（P109）
电解清洗
喷射清洗
气相清洗
高压喷射清洗
超声波清洗
多步清洗
功能设备：加热、过滤与除渣、空气干燥与净化
清洗工艺的选择
（P128）
清洗效果的评价
定性评价方法（P129）
（1）擦试法（2）水膜法（3）喷雾法
（4）荧光法（5）验油试验法
定量评价方法（P130）
（1）重量法
（2）接触角法
清洗缺陷及解决措施（1）
清洗工艺在逐步向中温和低温清洗方向发展中，会出现一些清洗缺陷，影响清洗效果，常出现的缺陷及解决的措施如下：
（1）可见残油
工件的表面局部或大面积有可见残余油污，工件表面不亲水。残油形成的原因有三个。第一，工件的局部油污过重，尤其粘附的是粘度大的蜡类、凡士林类、带有羊毛脂类的防锈油。解决的措施是：先采用有机溶剂擦或洗去重油污，再进行清洗或提高清洗温度，增加清洗次数。第二，清洗槽中表面油污太多，造成工件出槽时游污重新沾附在工件表面上。解决的措施是：对于乳化能力弱的清洗剂，一般每天清理槽液上的油污1～2次，且工件出槽后，最好用热水冲洗；也可以补充清洗剂或增加流动水清洗的次数；清洗槽中含油量高时，必须更换清洗槽液。第三，喷嘴堵塞，流量不足。定期检查水嘴状况，发现有堵塞喷嘴时，及时进行清理；清理不通的水嘴，及时更换。
清洗缺陷及解决措施（2）
（2）泡沫溢出槽外
在喷淋清洗过程中，清洗槽中泡沫从槽中溢出，污染清洗操作环境，同时无法保证清洗液的工作浓度，影响了工件的清洗效果。形成的原因有二个。第一，清洗剂自身的泡沫多，不适宜高压喷淋工艺。解决的措施是：及时补充消泡剂；更换清洗剂，选用低泡、无泡的专用清洗剂。第二，清洗槽温度太低或喷淋压力过大。解决的措施是：提高槽液温度或减少喷淋压力。也可在清洗剂中添加少量有机硅类、挥发性石油溶剂或戊醇等消泡剂。、
（3）目视看不见的油膜
工件的表面有一层目视看不见的油膜，用水冲洗时，工件表面有亲水现象。形成的原因有二个。第一，清洗不彻底，显示表面活性剂的亲油现象。解决的措施是：选择合适的清洗剂和清洗工艺，防止工件表面的亲水现象。第二，清洗液中包溶的油污量高，沾附在工件的表面上。清洗液的PH值降到6.5～7.5时，清洗性能降低。解决的措施是：更换清洗液或
清洗缺陷及解决措施（3）
（4）表面碱点
清洗后的工件表面残留有碱性清洗液，会影响下道工序涂层的附着力，也会因吸潮易产生锈蚀。解决的措施是：增加漂洗工序，一般采用60℃左右的热水去除工件表面的碱性清洗液。
（5）清洗后的工件生锈
清洗后的工件经过漂洗后，还没有进入下工序前生锈。形成的原因：清洗工序与下道工序间隔时间太长或漂洗后生锈；清洗机停机时，被清洗的工件还滞留在清洗机内，高湿的环境造成锈蚀。解决的措施是：清洗后的工件表面用压缩空气或热风吹干，在工序间增加防锈措施或在漂洗槽中增加少量的防锈材料；停机时，清洗机内不允许停放被清洗的工件。
典型的清洗工艺
钢板清洗工艺
缸体清洗工艺
超声波清洗工艺
汽车修理中清洗
钢板清洗工艺
1.设备技术条件
2.工艺
3.操作规程
4.操作时注意事项：
①清洗和烘干室所产生的水蒸汽，由风机排出厂房。 喷油室产生的油雾和部分溶剂也由风机排出厂房。
②悬链驱动部分及链轮等，均在2米 以上空中，地面操作人员不允许在挂件的悬链驱动部分下走动。 护栏按安全规定设计的，不允许在护栏内休息。
③在钢板装挂、零件卸下、手工喷油等部位，设置的悬链紧急停车按扭，在悬链开动时以铃声通知。
④喷油室工作时，距室壁5米以内不许动用明火。室内外相应部分配备灭火器和消防用具按要求定期更换。
缸体清洗工艺
缸体清洗工艺
工艺参数
清洗设备
对清洗液的要求
超声波清洗工艺流程工艺
工艺流程
设备的主要性能
汽车修理中清洗
汽车外部清洗
汽车零部件清洗
可卸零件的清洗
散热器总成的清洗
发动机的清洗
带漆涂层的清理
本章重点
清洗防锈的重要性
清洗方法的特点
清洗工艺及设备的选择
清洗效果的评价
清洗缺陷及解决措施
第五章 汽车的防锈保护
5.1工序间防锈
5.2汽车零部件的防锈包装
5.3整车的防锈保护技术
5.4机械设备及工具类的防锈
热处理工序后防锈技术要求
1．工件热处理后，应严格进行中和处理，以清除热处理后的残盐。尤其是有缝隙的部件，立即进行表面处理后，防锈。
2．热处理后，带有的氧化皮，采用酸洗或喷丸进行处理后，水洗、中和、干燥。
3．可采用0.5%的二苯胺硫酸溶液检验硝酸盐是否清洗干净。
焊接工序前后防锈技术要求
1．焊接前，使用的防锈材料不能影响焊接的质量。
2．钎焊后的工件必须认真中和处理以清洗焊药，防止焊药对金属的腐蚀。
3．焊接后带有的氧化皮，采用酸洗或喷丸进行处理后，水洗、中和、干燥。
4．进行水洗和中和工序时，零件应与槽体绝缘，以避免产生电偶腐蚀。
表面处理工序前防锈技术要求
1．在表面处理前，使用的防锈材料不能影响各种保护膜的附着力。
2．表面处理后的工件必须清洗干净，然后进行干燥。
3．进行水洗和中和工序时，零件应与槽体绝缘，以避免产生电偶腐蚀。
装配工序前后防锈技术要求
1．凡是使用燃油、液压油和润滑油工作的部件，在装配过程中，可在清洗油路和润滑油料中添加少量的缓蚀剂。没有防锈油保护的裸露面金属工件，应采取相应的防锈措施。
2．经用腐蚀介质处理后的零部件，应及时清洗残留介质。
3．带有不耐油的非金属组合件，如天然橡胶垫部件不应用汽油清洗。
4．装配过程中，所用的压缩空气必须经过油水分离干燥和清洁的。
机械加工工序前后防锈技术要求
1．加工前的工件表面必须无锈、无污垢。铸件毛坯、锻件、加工件的表面有锈或污垢，必须进行除锈、清洗处理后，进行水基防锈处理。
2．根据加工前后工序的要求和金属材质，选用对金属无腐蚀的切削润滑冷却液。黑色金属加工选用的冷却液，用于铜合金时，容易生成绿色或黑色的腐蚀产物。
3．当切削润滑冷却液不能满足防锈要求时，应在冷却液中补加防锈添加剂。或者，在工件加工后，增加防锈处理工序。
4．当采用含硫或氯的切削油时，零件加工后必须清洗干净，并进行防锈处理。
5．所用的切削润滑冷却材料使用前，应做腐蚀试验，合格后投入生产应用。
6．根据生产要求的防锈期，选择合适的防锈方法。不能采用防锈油进行防锈的工件，采取气相防锈或封存防锈。
防锈方法选用原则
①根据金属工件的材质、性能、结构复杂程度和批量大小、对防锈有无特殊要求，选择不同的防锈方法。例如：形状复杂的工件不宜采用溶剂型的防锈材料，因为在不暴露的表面，溶剂不易挥发。
②金属工件所处的上下工序间的存放要求和防锈期的长短，确定使用的防锈材料。例如：焊接和涂漆之前钢板的防锈，应采用防锈水防锈或超薄层防锈油进行防锈。防锈水中亚硝酸钠（NaNO2）的含量≤8%时，能够保证焊接质量和漆膜的附着力，如果亚硝酸钠的含量>8%时，在焊接或涂装之前，必须增加清洗工序。防锈水中亚硝酸钠在微碱性溶液中对钢铁的防锈是很有效的，但对铜、铝极其合金都是有腐蚀的。
③防锈方法和清洗、启封是否简单方便，启封后的零部件可否影响下道工序的加工质量。
④防锈材料来源广泛，价格合理。例如：对于需要暂时性的防锈或短期防锈的金属工件，可采用涂敷防锈水和薄层防锈油、可剥性塑料、气相防锈剂的方法或干燥空气封存等方法。而防锈期超过三个月的金属工件，可采用浸涂防锈油脂、气相防锈纸包装等的方法。
制定防锈工艺注意的问题
A.零件清洗越干净，防锈效果越好，所以在进行防锈之前，必须清除工件表面上的锈蚀和油污。制定的防锈工艺，应操作简单易行。
B.清洗和防锈工序要配套协调，尽可能做到油水分明，油基防锈剂防锈的零部件，采用石油溶剂清洗；需用油基防锈剂防锈封存的零件，采用脱水防锈油脱水后，再经汽油清洗，才能进行涂油防锈封存。也可以采用水基清洗材料，涂复防锈油防锈，但需要经试验后，才能纳入工艺中。
C.应尽量防止把清洗液带入到防锈液中，所以，在清洗和防锈之间，一般增设过渡槽，槽液采用低浓度的防锈剂，并经常更换，以保证防锈液的成分稳定，不变质，使用期长。
静电喷油设备及操作注意事项
A.高压电压的选用 高压电压值在50kV～70kV之间选择，与下列因素有关：
a.下涂油刀梁选用较高值。
b.在保证涂油的质量时，尽可能选用较低电压值。
c.如涂油刀梁连续出现高压闪烁或涂油分叉，则应降低高压值。
B.涂油量的设定 用“涂油量”的旋钮，分别设定钢板上、下表面的涂油量。
C.开车前应关闭涂油室门和高压柜门。检查高压警示灯是否亮了，高压接通后，不允许手持任何物体从涂油室的钢板入口或出口处伸进涂油室内。
D.在打开涂油室门前，应切断高压电源，并观察高压警示灯是否熄灭。
E.在涂油机长时间不工作或操作人员离开时，应切断高压电源开关和涂油机的电源开关。
F.涂油室的内壁、绝缘导板、接油槽等至少每周清洁一次，用刮油刷将绝缘导板上和接油槽上的油污刮掉。
库房防锈
中间库房防锈
防锈要求
①半成品库的温度，不应有急剧的变化；库房内不允许存放对金属有害的化学药品和其他材料。
②杜绝带锈的零部件进入库房进行存放。
③入库之前的要注意，尽量不把冷的零部件立即放入热的库房内或在热库房中打开包装，否则，金属表面回结露发生大面积的腐蚀。
④不得赤手接触金属的表面，不在金属表面上标记号或贴标记。
⑤存放在料架上的异种金属零件，必须分开存放，不得接触。
⑥建立零部件贮存、除库的管理制度，做到先进先出，防止积压引起锈蚀。
⑦零部件的存放，严格控制在防锈期内，超过防锈期还要继续存放，需要重新进行防锈处理。一般防锈期不超过15天。
汽车备品库房防锈要求(P152)
库房防锈-照片
库房防锈-照片
库房防锈-照片
运输过程中防锈
（1）同一城市地区的运输要求：
① 在雨、雪天运输的零部件，要有遮盖措施，以防止雨、雪造成锈蚀。
② 冷轧板冲压件必须喷涂防锈油后，装入带有木质或橡胶垫结构固定的工位器具箱中，进行运输。
（2）异地运输过程中的要求：
异地运输过程中的防护包装的类型见5.4.1节。根据运输零部件的特点和储运、装卸条件选用适当的一种或多种防护包装形式。
汽车零部件的防锈包装(1)
（1）选择防护包装方法的原则
选择一种或多种防护包装方法，应按零件和总成件的材质、形状、大小、储存和运输环境及防锈等级、防锈包装材料的一般性能、包装容器承受的载荷程度等因素来决定。基本原则如下：
①防锈保护材料应与保护的金属相适应。例如：带亚硝酸钠防锈水的前处理液对黑色金属是有效的防锈材料，但对铝活塞、刹车阀、带有铜套的连杆有腐蚀作用。2#气相防锈纸不能用于铝活塞的防锈包装，1#气相防锈纸不能用于带有铜套的连杆及有镀锌层的防锈包装。
②形状复杂的零件一般不采用带有溶剂的防锈材料，采用气相防锈包装工艺。
③组合的部件，采用气相防锈包装和环境封存工艺。
④零部件的重量小于50Kg以下时，采用瓦楞纸箱或框架木箱。
汽车零部件的防锈包装(2)
（2）防护的技术要求
①在防锈包装操作过程应连续，如果中断应采取暂时性的防锈处理。
②操作过程中，应避免手汗等有机污染物污染产品。
③需要进行防锈处理的产品，如处于热状态时，为了避免防锈剂受热流失或分解，应冷却到接近室温后再进行处理。
④涂覆防锈剂的产品，如需要内包装材料时，应使用中性、干燥、清洁的包装材料。
⑤采用防锈剂防锈的产品，在启封使用时，一般应除去防锈剂。产品在涂覆或去除防锈剂会影响产品的性能时，应不使用防锈剂。
干燥剂使用量的计算(1)
①采用较低透湿度材料包装时，干燥剂的用量按下式计算：
1
W = — （K1ARM＋K2D）
K
式中： W — 干燥剂使用量，kg；
A — 防潮包装的总面积，m2；
R — 防潮包装材料的透湿度，g/m2.24h；
M — 包装储运防锈期，月；
D —衬垫材料的重量，kg；
K — 干燥剂的吸湿率关系系数*；
K1 — 储运地区气候的温、湿度关系系数，见下表；
K2 — 包装内吸湿性材料关系系数，见下表。
干燥剂使用量的计算(2)
②当采用透湿度为零的材料作为包装材料时，干燥剂的用量按下式计算：
1 e
W=— （ — V＋K2D）
K 95
式中：e — 包装场所的绝对湿度，mb；
V — 包装件的容积，m3；
K — 干燥剂的吸湿性关系系数；
K2 — 衬垫材料吸湿性关系系数。
装箱要求和包装标志
装箱要求
包装标志
防锈包装的失效原因
①使用的防锈油脂、气相防锈剂等材料质量不合格，或已过有效期。这会引起批量的防锈包装后的备件生锈。因此，各种防锈材料必须经过检验，合格的材料才能使用。
②需要进行防锈金属的表面没有清洗干净或接触过腐蚀性介质。例如，备件在涂敷防锈油前，没有按工艺要求清洗干净，金属的表面残留有汗液、水份、尘埃等腐蚀性介质；或在防锈过程中，不戴干净手套操作，致使贮运中的汽车备件生锈。
③防锈处理方法不当或选择的工艺不合适。例如，采用热浸油涂敷时，会因温度过高，致使金属表面不能形成一层完整、均匀的防护膜；或备件经热浸油后，没有经过冷却即进行包装。
④包装是为了保护备件，使其不受储运中受机械力的损害，保护备件上的防锈材料以保持和增进其防锈效果。包装材料不合格或包装质量不好，包装材料破损等原因都回造成腐蚀介质侵袭金属而生锈。
⑤防锈包装后的备品，因运输、储存条件不好，保管不合理。就会受到潮湿空气、水、酸碱等腐蚀介质的侵蚀，导致金属腐蚀。
汽车备件的防锈包装工艺
P161-P164
汽车备件的防锈包装技术要求(1)
①确定防锈包装等级，并按等级要求进行包装，在防锈期限内保障零件和总成不产生锈蚀。
②送往备品防锈站的零件和总成，应有专用的运输的工位器具，以防运输过程磕碰。运输中要有防雨、雪、风尘的措施。防锈包装前的零件和总成应清洁、无绣蚀、毛刺及表面碰伤。送入备品防锈站的零件和总成应在48小时内包装完毕。防锈包装操作过程应连续，如果中断不能包装完毕的备件，应采取2#气相防锈纸进行暂时性的防锈处理。
③防锈包装操作过程中，操作者必须带口罩。应避免手汗等有机污染物污染零件和总成。
④在正常防锈包装生产的情况下，严格控制清洗液、钝化液的含量与温度。每天检查一次清洗液、钝化液的含量，同时根据检查结果调整溶液。清洗槽每隔二周清理一次，钝化槽每月清理一次，以保证溶液清洁。备品经清洗、干燥后，表面完全无油污、汗迹及水痕，立即进行防锈包装。
汽车备件的防锈包装技术要求(2)
⑤防锈包装操作应在清洁、干燥、温差变化小的环境中进行。已经过防锈包装处理的零件和总成，在备品防锈站库房内存放超过三个月，必须抽查防锈质量，发现锈蚀，重新处理。
⑥如金属组合的总成件采用黑色金属气相防锈纸包装时，必须将有色金属部位涂敷防锈油后，再进行包装。
⑦涂覆防锈剂后的零件和总成如果需要包敷内包装材料或箱内的填充物时，应使用中性、干燥、清洁的包装材料。
⑧箱盖使用的防锈纸或塑料布必须为整张。封箱时必须严密扣紧。
⑨需进行防锈处理的零件和总成，如处于热状态时，为了避免防锈剂受热流失或分解，应冷却待接近室温后再进行处理。
⑩钉木箱时，应注意箱内零件不得串动，以免碰破防锈纸，钉严。钉箱时，箱板表面不应显露钉头、钉尖，钢钉不得中途弯曲或钉在箱板框架接触处。
汽车备件的防锈包装技术要求(3)
11、采用防锈剂防锈的零件和总成，在启封使用时，一般应去除防锈剂。备品在涂覆后去除防锈剂会影响零件和总成的性能时，应不使用防锈剂。
12、为防止防锈材料对皮肤的刺激和防止手汗腐蚀金属，操纵者手部涂敷一些医用凡士林或涂一层“液体手套”。“液体手套”见附录，使用前先用肥皂把手清洗干净，然后将配好的“液体手套”均匀地涂在手上，使其干燥5～10分钟，即在手上干燥一层薄膜，此时便可操作。工作完毕后，该薄膜可在温水中用肥皂水清洗掉，每4小时更换一次。
防锈包装注意事项
①操作人员在工作中必须带手套、口罩；有利工作人员的身体健康，手不得直接接触零件的表面，以免手汗造成金属腐蚀。
②清洗和防锈包装工序要协调配套，尽量能做到油水分明。如采用汽油稀释的薄层防锈油封存，应使汽油挥发后才能进行包装，否则将缩短防锈期。
③金属表面要清洗干净，清洗后的零件必须当日内包装完毕。
④采用气相防锈包装的零件，工件表面的温度在20～35℃范围内，最高不得超过40℃时，进行防锈包装，以免缓蚀剂受热挥发分解损失，或工件表面的无机钝化层吸潮，而影响防锈包装效果。
⑤要注意气相防锈材料使用的有效半径，如碳酸环已胺的有效半径为46厘米，亚硝酸二环已胺的作用半径为30厘米，以保证气相缓蚀剂的作用，挥发到包装容器的各个部分。
⑥注意气相防锈剂不使用时，要进行密闭封存，放置在阴凉、避光、干燥的环境中保管，以避免气相缓蚀剂挥发或吸潮，不能使用。
⑦箱内的清洁物必须清洁干燥，箱内防潮纸必须为整张，避免金属与木箱直接接触。封存时必须严密，以保持其防锈效果。
散装车CKD和SKD件的防锈包装
1. 散装车生产方式分为三类：
a.半散件（Semi Knock Down 略写为SKD）生产方式，把车辆拆成发动机、底盘、车身等总成件，将这些作为一个整体防锈包装后输出。随后到另一地厂家进行车身内饰装配，最后总装为商品车。防锈包装在总成加工的零部件厂进行。
b.全散件（Complete knock Down 略写为CKD）生产方式，把车辆全部分解成零件的形态，防锈包装输出。随后到另一地厂家进行车身焊接、涂漆、内饰件装配，总装制造商品车。防锈包装在零件加工的生产厂进行。
c.SKD和CKD汽车件生产方式， 异地的生产一般采用这二种相结合的方式，由生产零件和总成的厂家进行防锈包装，到另一地总装厂装配成商品车。
2.防锈包装的特点：
a.散装车零部件的数量多，产量少，集中进行包装的量较大。一般采用集装箱发运，为利用集装箱的有效容量，压缩包装件的体积，要求设计多种包装方式和结构，以形成一个相对封闭的空气环境，对零部件起到防锈保护的作用，同时也防止零件之间的磕碰伤。
b.防锈期短，一般为1～3个月，对防锈材料的特殊要求是，容易去除，不影响装配汽车的质量。
CKD和SKD件的防锈包装-照片
CKD和SKD件的防锈包装-照片
CKD和SKD件的防锈包装-照片
CKD和SKD件的防锈包装-照片
CKD和SKD件的防锈包装-照片
防锈包装设备
防锈装置
捆扎机
托盘缠绕裹包机
(P167)
整车的防锈保护技术
汽车的内腔防锈
汽车的发动机、底盘防锈
汽车的漆膜保护
汽车的内腔防锈
轿车内腔(P169)
载货汽车内腔(P171)
小客车内腔(P172、P173)
汽车的发动机、底盘、面漆防锈
发动机防锈（P174）
底盘部位防锈（P174）
面漆保护（P175-P177）
工装与设备的技术要求
（1）喷蜡室
（2）烘干
（3）运输装置
（4）灭火装置
（5）喷涂设备
（6）喷枪及维护
（7）轿车内腔注蜡设备较长贴膜切割机
（P1770-P183）
出国车的防锈保护
①前处理
汽车在走合调试或道路检定后，车身表面及底盘附有灰尘、污垢和泥土，需用进行清除。
A.清洗 一般的灰尘和松散的污垢，用水清洗。如有坚硬的泥土，采用高压水冲洗干净。
B.干燥 冲洗后，汽车底部的凹坑及连接缝处用热风吹干，车身表面采用无水压缩空气吹干。
C.对不需要保护部位的处理 将不需要喷蜡的部位，如驾驶室和车门的玻璃、刮水器等部位加上防护罩进行遮盖。
②发动机、变速箱总成和底盘部位的防锈处理
A.打开发动机盖，发动机部位完整均匀地喷涂发动机防锈蜡或发动机保护涂料。其厚度为：蜡膜厚度为60～100μm；保护涂料厚度为10～30μm。
B.变速箱总成、车架、前后桥及传动轴总成等底盘部位完整均匀地喷涂底盘防锈蜡或底盘保护涂料。其厚度为：蜡膜厚度为80～150μm；保护涂料厚度为20～50μm。前、后轮网及轮胎螺母、螺丝外露部分刷涂一道底盘防锈蜡或底盘保护涂料。
C.盘部分未涂漆的接头、油箱油管夹子、蓄电池接线柱等部位刷涂一道底盘防锈蜡或底盘保护涂料。
③车身部位的防锈保护处理
A.在车门的铰链处涂一道面漆保护蜡或面漆保护涂料。
B.驾驶室和车身外表面完整均匀地喷涂面漆保护蜡或面漆保护涂料。其厚度为：蜡膜厚度为30～50μm；保护涂料干膜厚度为7～12μm。
C.防锈保护后，去除驾驶室和车门的玻璃、刮水器等部位加上防护罩。
生产中使用设备及工具的防锈
使用中机械设备的防锈
搬运机械设备的防锈
使用中工具和仪器的防锈
暂停使用设备及工具的防锈
暂停使用冲压膜具的防锈
机械设备长期不用的防锈
室内临时性存放的设备
停车检修时机械设备的防锈
轿车维修中的防锈保护
①根据轿车底盘的车况，采用带有脱脂剂的高压水冲洗底盘部分，刮去固体污垢和没有冲洗下的残蜡，同时清洗干净。
②整理车门和其他部位，去除附着物，去除底盘部位的塑料塞子。从工艺孔中进行喷洗。根据需要，可新钻有利于清洗和干燥的工艺孔。
③在喷蜡前，清洗后的车必须彻底干燥。清洗后可以在车间放置一夜。在夏天，可以开车自干。
④从车下侧的工艺孔，进行喷蜡。注意喷蜡的接合和角落部位，都要均匀喷涂防锈蜡。喷完后，重新安上塑料塞子。
⑤在轿车底部连续、均匀喷涂防锈蜡，喷的蜡膜不流淌。
⑥自干的保护膜，能够在60℃～－35℃的温度下，保持弹性。有很好的防锈保护作用，同时具有抗石击的作用。
第六章 防锈管理
6.1汽车防锈管理特点
6.2防锈管理目标
6.3质量管理与质量保证体系
6.4防锈管理信息系统
6.5防锈管理环节
6.6防锈管理实例
第七章 劳动安全保护
7.1酸洗操作的安全保护
7.2清洗操作的劳动安全
7.3防锈作业的劳动安全
第八章 三废处理和环境保护
8.1三废来源及危害
8.2工业废水允许排放标准
8.3废气处理
8.4废水处理
酸洗废水、清洗及切削液废水、亚硝酸钠废水
8.5悬浮物的处理
8.6清洗作业的噪音治理
第九章 材料的检验及分析方法
9.1酸洗材料及检验方法
1、生产过程中分析方法 2、酸洗缓蚀剂检验方法
9.2清洗材料、切削液及检验方法
1、清洗过程中分析方法 2、金属清洗剂、切削液检验方法
9.3防锈材料及检验方法
1、试验准备 2、防锈水 3、防锈油脂蜡
4、防锈蜡 5、气相防锈材料
6、涂膜保护涂料及其去除剂 7、轿车保护膜
9.4整车的腐蚀耐久性试验方法
1、试验设备 2、试验项目 3、整车腐蚀的评价方法
液体手套的配方及使用方法
附录8 液体手套的配方
成份配方1配方2干酪素（g）蒸馏水（ml）无水碳酸钠（g）甘油（ml）邻苯二甲酸二丁酯（g）酒精（ml）乳香胶（g）碳酸钠（g）100250～2608～104070250～2608～10100240352408～10 配制方法：
配方1：将干酪素加入水中，并在70℃的水中保持1～1.5小时，不经搅拌，使其充分膨胀。加入无水碳酸钠，搅拌成胶状，再加入甘油和邻苯二甲酸二丁酯并搅匀。将乳香胶的酒精溶液加入并搅匀。配制好的液体手套应封闭贮存，贮存期2O～3O天。
配方2：将干酪素加入水中，并在70℃的水中保持1～1.5小时，不经搅拌，使其充分膨胀。加入碳酸钠，搅拌成胶状，再加入甘油并搅匀。将酒精溶液加入并搅匀。配制好的液体手套封闭贮存，贮存期同上。
讲课内容(14日)
上午
·汽车防锈技术的现状和发展趋势
·金属腐蚀基础、识别金属腐蚀特征及其防止腐蚀的方法
·汽车用钢铁表面去除氧化皮及锈蚀的目的和方法
下午
·钢铁材料去除氧化皮及锈蚀的标准
·机械除锈和化学酸洗除锈技术，除锈后的去氢、防锈方法
·酸洗缓蚀剂的作用及选择
讲课内容(15日)
上午
·酸洗缺陷及解决措施
·典型的除锈工艺、操作中注意事项及劳动安全
·防锈包装材料的性能、标准及选用
下午
·汽车的腐蚀现状与防护技术的工作范围（合理材料、防腐蚀设计、制造）
·生产过程中的零部件工序间防锈方法及其选择
·汽车CKD和SKD件（包括出国汽车件）防锈包装方法
·出国车的防锈保护技术条件、
·汽车内腔、发动机、底盘防锈和面漆保护
·整车的腐蚀耐久性试验
讲课内容(16日)
上午
·清洗材料的分类及清洗原理；各种清洗剂的特点及选用
·不同清洗方法的特点、适用性及改进途经
·汽车零部件清洗工艺及设备装置的选择，解决问题的措施
下午
·清洗效果的评价方法及典型清洗工艺
·零部件库房和建储防锈技术要求
·有关的操作规程及注意事项
讲课内容(17日)
上午
·防锈包装标准
·汽车备件（零部件、总成件的备品和配件）的防锈包装工艺及操作时注意事项
典型工艺及操作时注意事项
下午
·汽车内腔防锈工艺及设备
·汽车发动机、底盘防锈工艺及设备
·汽车面漆喷蜡、涂料、保护膜的防锈保护技术
讲课内容(18日)
上午
·生产中使用与暂停设备和工具类防锈保护
·有关的劳动安全保护，废料处理与环境保护
·防锈管理环节及特点
下午
·编制工艺和操作规程的要求
·酸洗、清洗、防锈包装材料的检验和分析方法
展开
