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简介
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理化实验室5S管理 2015.10 5S 管理一、5S的起源二、5S的概念三、5S管理与现场改善 四、5S推行要领五、“要”与“不要”的分类标准六、案例 一、5S的起源 1955年日本企业提出了整理、整顿 2个S：“安全始于整理整顿，终于整理整顿”，其目的仅为了确保作业空间和安全后因生产控制和品质控制的需要，而逐步提出后续3S，即清扫、清洁、素养，从而使其应用空间及适用范围进一步拓展 1986年，首本5S管理著作问世现在不断有人提出6S、7S甚至10S，但其都是以5S为基础，只是不同的企业，有不同的强调重点二、5S的概念 5S——整理（SEIRI） 整顿（SEITON） 清扫（SEISO） 清洁（SETKETSU） 素养（SHITSUKE） 5S管理是凭借对现场与现物合理、规范、细致的管理来提升人的品质，提高个人素养，塑造一种追求完美的企业精神的管理模式 1S-整理定义： 区分要用和不要用的，不要用的坚决清离现场，保证工作需要场所只放置需要物品。目的： 把“空间”腾出来活用 防止误用、误送 塑造清爽的工作场所 1S-整理注意点：要有决心，不必要的物品应断然地加以处置 “虽留之无用，但弃之可惜”的观念须予以突破不能认为“所有的东西都是要用的” 2S-整顿定义： 要用的物品依规定的位置摆放整齐并明确标示，保持谁都可以随时取出的状态 目的： 不用浪费“时间”找东西 整整齐齐的工作环境 消除过多的积压物品 2S-整顿注意点：整顿为生产效率之父整顿就是要塑造一个一目了然的工作环境 ▶整顿的“3定”原则： 定点：放在哪里合适? 定容：用什么容器、颜色？ 定量：规定合适的数量？ 2S-整顿 ▶整顿的“三要素”：确定需要物品的放置场所规定放置方法： 类别放置法、立体放置法、先进先出放置法标识场所物品 3S-清扫定义： 保持工作场所无垃圾污浊， 同时找出产生垃圾及污浊的根源，加以改善目的： 清除“脏污”，保持职场干净亮丽 稳定品质? 减少职业伤害 3S-清扫注意点：清扫是一种用心的行为 4S-清洁定义： 维护以上整理、整顿、清扫后的局面，使其制度化、规范化目的： 维持上面3S的成果 对显现“异常”加以处理 4S-清洁注意点：制度化，定期检查不要放过任何“死角” 5S-素养定义： 人人依规定行事，养成良好习惯目的： 改变人的品质，养成讲究认真的习惯 铸造团队精神 5S-素养注意点：很多情况下，我们不是没有规定，而是规定了没有人执行长期坚持，才能养成良好的习惯开展5S容易，但长时间的维持必须靠人的素养的提升 5S-素养素养是5S的重心素养不但是5S之最终结果，更是企业经营者或各级主管所期盼的终极目的如果企业的每一位同仁都有良好的素养，并且都能遵守规定，那么，工作命令必能贯彻，现场纪律必定维持，而各项管理活动也必会落实执行，成效非凡，身为经营者或管理者一定非常轻松 5S五个项目的关系 5S五个项目的关系这五个项目并不是孤立的，而是一个有机的整体整理、整顿、清扫是日常5S工作的具体内容清洁则是要求将整理、整顿、清扫的工作制度化、规范化，以便持续开展素养是对人的要求，要求人员养成良好的习惯 三、5S管理与现场改善 （一）目视管理（一）目视管理目视管理 即通过使用直观的方法，让管理要求和工作状况一目了然，从而达到提高效率和防止差错的目的简单地说，就是用眼睛来进行判断的管理方法 目视管理的优点 1.用眼睛看得见的管理 2.无论谁都能判明是好是坏、正常或异常 3.能迅速判断、精度较高 4.判断结果不因人而异（╳指鹿为马） 目视管理的方式颜色：由不同颜色表达不同状态灯光：灯光的闪烁传迅讯息看板：看板标示用途、使用者、管理者等标识：标识符号显示危险性、故障或保养校正周期等信息照片、图象：对不易以文字表达者，以照片、图象作为限度样本 目视管理的方法红牌作战（目视的整理） “红牌作战”所用的红牌，贴在生产活动中所不需要的设备上，即以区别需要与不需要，这也是改善的重点看板作战（目视的整顿） “看板作战”所用的看板，重点在于使任何人都能一眼看出物料放置地点与数量白线标示、红线标示、揭示板 看板的内容质量信息 工作目标、计划、进度要求合理化建议人员去向 看板制作的要求设计合理，容易维护动态管理，一目了然内容丰富，引人注目 红牌作战实施对象 1.任何不满足“3定”、“3要素”要求的 2.工作场所的不要物、不用物（不用又舍不得丢的物品） 3.需要改善的事、地、物 4.物品超出期限者（包括过期的标语、通告） 5.物品变质者（含损坏物） 6.物品可疑者（不明之物） 红牌作战实施对象 7.物品混杂者（合格与不合格品、不同规格或状态混杂） 8.过多的东西（虽要使用，但数量过多） 9.不清洁的设备 10.卫生死角 11.有安全隐患的所有问题点 红牌作战实施要点用挑剔的眼光看标准要严格贴在“有问题”的对象（物品）上 请勿贴在人身上如果有犹豫，请贴上红牌 四、5S推行要领（一）整理的推行要领 1．全面检查所定责任区，包括看得到和看不到的 2．制定“要”与"不要"的判别基准 3．依据“要”与“不要”的判别基准，区分“要” 与“不要”的物品（一）整理的推行要领 4．清除不要物品 不能用的东西不要 不放置现在不用的物品 超出所需数量的物品不要 处理不要物品 ▶制定不要物品处理方法 ▶对不要物品进行分类 ▶按照处理程序分类处理不要物品（一）整理的推行要领 5.调查需要物品使用频度，制定放置基准表 6.依照放置基准表合理放置物 7.每日自我检查 ▶制定整理评分标准 ▶依整理评分标准自我检查（二）整顿的推行要领 1.首要落实前一步骤1S整理工作； ▶整理工作没落实则不仅空间浪费，而且 还造成对不要物品还需管理的浪费 2.布置流程，确定需要物品的放置场所。 ▶整顿的“3定”原则： 定点：放在哪里合适? 定容：用什么容器、颜色？ 定量：规定合适的数量？ （二）整顿的推行要领 3.规定放置方法： 类别放置法、立体放置法、先进先出放置法； 4.标识场所物品（目标管理的重点）。 以上2、3、4又可归纳为—— ▶整顿的"三要素"：场所、方法、标识。 （三）清扫的推行要领 1.建立清扫责任区（室内、室外）。 ▶利用平面图，标识各责任区及负责人 2.执行例行扫除，清理脏污。 ▶规定例行、每日、每周的扫除的时间和内容。 ▶清扫应细心，任何地方都不允许有污秽存在。 ▶清扫过程中发现不良之处，应加以改善。（三）清扫的推行要领 3.调查污染源予以杜绝或隔离。 ▶找出污染的源头，可防范的采取对策，予以杜绝。 ▶在无法杜绝污染发生时应于污染产生后进行有效的控制。（三）清扫的推行要领 4．建立清扫基准，作为规范。 ▶清扫，看似家常事，并不需要专门的设备和技巧，但事实上，清扫不仅仅是打扫，而是要用心来做，所以并不容易做到，因为任何污垢和废物都可能减低生产效率，带来不合格品，甚至引起意外，所以要下功夫“彻底地”打扫干净。 ▶确定清扫对象、方法、重点、要求、标准、周期、时机、使用的清扫工具、使用时间、负责人。（四）清洁的推行要领 1.落实前面3S工作 ▶整理、整顿、清扫是动作，清洁是结果， 是3S过后显现出来的状态 2.制订目视管理，看板管理的基准。 （四）清洁的推行要领 3.透过各种目视化的措施，来进行点检工作，使“异常”现象无处藏身并立刻加以消除。 4．制订奖罚制度，加强执行。 ▶奖惩只是一种形式，而团体的荣誉与不断地进步才是最重要的。 （四）清洁的推行要领 5．高管经常带头巡查，带动全员重视5S活动。 ▶上级关心，下级才有责任心。 ▶ 5S一旦开始，不可在中途变得含糊不清，如果没有贯彻到底，又会形成另外一个污点，而这个污点也会造成公司内固定而僵化的气氛，部分员工会认为："我们公司做什么事都是半途而废"，"反正不会成功"，"应付应付算了！ ▶要打破这种僵化的现象，唯有坚持贯彻到底，经过长时间烙上的污点，唯有花长时间来改正。（五）素养的推行要领 1．持续推动前4S习惯化 ▶前4S是基本工作，其目的是使员工透过细琐、简单的工作，在无形中改变气质，养成良好习惯。 2．制定共同遵守的有关规则、规定。 ▶制定服装、仪容标准。 （五）素养的推行要领 ▶制订礼仪守则— 语言礼仪、电话礼仪、仪表礼仪、行为礼仪 ▶制订教育训练规则— 各单位日常在职训练，新进人员的岗前专项训练，5S推行手册行为约定 记住：将规则、规定目视化，用眼睛一看就能了解，而不必伤脑筋去判断。（五）素养的推行要领 3.推行各种精神提升活动（早会、午餐会、经验交流会等） ▶决定的事一定要严守； ▶必要时对已决定的事重新商定（改善） ▶ 5S以4S（整理、整顿、清扫、清洁）为手段完成基本工作，并借以养成良好习惯，最终达到全员“素养”的提升。 五、“要”与“不要”的分类标准要√ 1．可用的办公用品文具 2．有用的文件、书稿、杂志、报表 3．推行中的活动海报、看板 4．使用中的垃圾桶、垃圾篓、垃圾袋 要√ 5．使用中的清洁用具 6．正常使用的工作桌台凳 7．正常使用的工具 8．正常的设备、仪器 要√ 9．备用的包装袋、纸箱等 10．待用原料 11．样品、半成品、成品不要╳ 1．灰尘、纸屑、油污、材料屑、杂物、蜘蛛网、烟蒂 2．破烂的垃圾篓（筒）、痰盂 3．不能使用的清洁工具 4．过时的报表、资料、指标图、帐本 5．不需再保留的档案不要╳ 6．破烂的电源开关、时钟、画框 7．老旧的公告板、标语、标牌 8．破烂的意见箱、提案箱、卡片箱 9．老化的配线配管 10．无用的灯管、灯罩不要╳ 11．不再（可）使用的吊扇、保险箱 12．危险装璜、挂具 13．破烂的门窗、窗帘 14．不能使用的纸箱、包装袋 15．呆料或过期样品不要╳ 16．闲置不用的设备 17．不可用的设备 18．因设备已淘汰或出卖的配件总结：5S理念六、案例案例案例案例案例案例
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