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简介
这是品质知识培训ppt，包括了品质管理发展史，品质意识和成本，ISO9000标准的八(七)大原则，品质管理常用的工作方法和分析方法，品质五大应用工具等内容，欢迎点击下载。
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品质培训基础知识 目录 第一部分 品质管理发展史 第二部分 品质意识和成本 第三部分 ISO9000 标准的八(七)大原则 第四部分 品质管理常用的工作方法和分析方法 第五部分 品质五大应用工具 第一部分 品质管理发展史 1.工业时代以前的质量管理： 1.1操作者品质管理： 靠操作者本人的手艺和经验来把关产品质量。 2.工业化时代的质量管理： 2.1领班的品质管理： 由于批量生产、部件的标准化和互换性的要求，人们非常强调领班的品质管理作用； 2．2 检验员的质量管理： 20世纪初，美国泰罗引入“科学管理”和职能的“科学分工”，产生了专职检验员。人们对质量管理的解只限于质量检验，使用检测仪器或仪表进行100%的严格检验，缺点是没有质量预防和大批量生产检验成本过高不切实际。 2．4全面品质管理： 1950年以后，航空航天时代的到来，人们对质量要求越来越高了，首要表现在：产品安全性、可靠性、 经济性方面。重视产品责任和质量保证，仅靠质量检验和应用统计方法无法做到。 1961年美国通用电气公司质量经理菲根堡姆 发表了《全面质量管理》。他强调做全面品 质管理是个系统工程：在满足客户的最经 济的前体下注重市场调研、产品开发和设 计、生产和服务的每个环节的作用。戴明和 朱兰也提出了全面质量管理的重点：只注意个别 部门是不够的，要对所有覆盖部门进行品质策划才能做 到市场需求的既合理成本又较高品质的产品。戴明品管十四法是可靠性工程开始的原源。 3.经济一体化时代的质量管理： 品质管理的国际化： 随着国际贸易的发展，需要在质量上有共同的语言和准则，国际标准化组织（ISO）于1979年单独质量管理和质量保证技术委员会（TC176），ISO9000：1987、ISO9000：1994、ISO9000:2000、ISO9000:2008至现在的ISO9000:2015均是质量方面满足国际标准化更新的佐证。 第二部分 品质意识和成本 1.品质意识信念篇： 1.1品质是价值和尊严的起点； 1.2品质是设计和制造出来的， 决不是检验出来的； 1.3品质意味着责任； 1.4品质是一种习惯，是一种第一次就要把事情做好的决心和信心！ 1.5 品质是要用数据说话的，有效决策是基于对事实进行准确分析的基础上，而不是单靠领导拍脑袋来决策！ 1.6 品质管理，始于教育，终于教育！ 1.7 品质管理，现场第一(即刻前往现场，即刻了解现场实情，即刻处理现场问题)，要始终坚持“魔鬼尽在细节里”的信念， 但细节并不意味着必须写大量的文件！ 1.8 标准化是品质的基础，不只是管理标准，更重要的是技术标准，要懂得尊重标准，特别是客户的标准。“走出实验室，没有高科技，只有执行的纪律” 1.9 品质是要用钱来讲的，“用钱来度量品质是非常重要的，因为使高层管理者理解品质的最好方式就是：美元 ” 1.10 没有掌握品质要求的适用性和符合性知识，品质意识无从谈起！！ 品质意识不是空中楼阁、虚无缥缈的东西，而是可以随时用 行动检验出来的，让大家知道的，实实在在的现象。 1.11 品质就是适用性，说白了，就是好用不好用，这个和我们的市场有关，品质越好，可以促进市场份额的增加，相反，则导致市场份额的萎缩！ 1.12 品质是要全员参与的，这就要求领导者要创造一个使员工能充分发挥其才能的环境，使其才干最大限度地为公司带来收益 ！ 1.13 产品的适用性:(以使用角度看品质)产品必须满足规定或潜在的需要，这种需要可以是技术规范中明定的要求，也可能是未注明的，但用户在使用过程中实际存在的需要.“需要”是动态的/变化的/发展的和相对的， 随时间/地点/使用对象/和社会环境的变化而变化; 1.14 品质，意味着做人要有品味，做事也要有品味，这样， 做出来的东西才好。 2、品质意识测试篇： 接前页： 3、品质成本 品质成本通常分为： 预防成本、鉴定成本和损失成本，其中损失成本以分为内部损失成本和外部损失成本。 3．1预防成本 防止在产品和服务中出现不良品质的有关活动的成本，包括新产品设计评审、品质策划、供方品质调查、过程能力评价、品质改进团队会议以及品质教育与培训费用。 3．2预防成本知识单 A.品质策划费用 ﹔ B.过程控制费用 ﹔ C.客户调查费用 ﹔ D.品质培训以及提高工作能力的费用 ﹔ E.产品设计鉴定/生产前预评审费用 ﹔ F.品质体系的研究和管理费用 ﹔ G.供货商评价费用 ﹔ H.其它预防费用 ﹔ 3．3签定成本 为了保证符合品质标准和运行要求，对产品和服务进行测量、评定或检查有关的成本。其中包括原材料采购的入厂与货源地检验和试验的费用用认、验证及检查活动的费用；产品、服务或过程审核的费用；量具和试验设备的校准，包括相关供方、材料和外部服务的费用。 3．4签定成本知识清单 A.外购材料的试验和检验费用 ﹔ B.实验室或其它计量服务费用 ﹔ C.检验费用 ﹔ D.试验费用 ﹔ E.核对工作费用 ﹔ F.试验和检验装置的调整费用 ﹔ G.试验﹑检验的材料与小型品质设备费用 ﹔ H.品质审核费用 ﹔ G.顾客满意调查费用 3．5内部失败成本 指发生在产品提供给顾客之前，例如对产品进行返工和修理，产品的报废，重新检验和重新试验、材料降级、库存积压、非预期的故障停机以及内部沟通不畅造成的延误等费用 。 3．6内部失败成本知识清单 A.报废损失费 ﹔ B.返工或返修损失费 ﹔ C.降级损失费 ﹔ D.停工损失费﹔ E.产品品质事故处理费 ﹔ F.内审及外审缺失纠正费用 ﹔ G.其它内部故障费用 3．7外部失败成本 发生在产品或服务提交给顾客之后。包括处理顾客投诉、外场服务、顾客退货、保修，产品召回以及产品的民事诉讼等 。 3．8外部失败成本知识单 A.投诉费 ﹔ B.产品售后服务及保修费 ﹔ C.产品责任费 ﹔ D.其它外部损失费﹔ 第三部分 ISO9000 标准的原则 ISO 9000族国际标准是各国质量管理和质量保证经验的总结，是各国质量管理专家智慧的结晶。 可以说，ISO 9000族国际标准是一本很好的质量管理教科书。 在2000版ISO 9000标准中提出了质量管理八项原则。 这八项原则反映出全面质量管理的基本思想。 这八项原则分别是： 1.以顾客为关注焦点： “组织依存于顾客。因此，组织应当理解顾客当前和未来的需求，满足顾客要求并争取超越顾客期望。”顾客是决定企业生存和发展的最重要因素，服务于顾客并满足他们的需要应该成为企业存在的前提和决策的基础。 3.全员参与 “各级人员都是组织之本，只有他们的充分参与，才能使他们的才干为组织带来收益。”产品和服务的质量是企业中所有部门和人员工作质量的直接或间接的反映。 因此，组织的质量 管理不仅需要最高管理者的正确领导，更重 要的是全员参与。只有他们的充分参与，才能使 他们的才干为组织带来最大的收益。为了激发全体员工参 与的积极性，管理者应该对职工进行质量意识、职 业道德、以顾客为中心的意识和敬业精神的教育，还要通过制度化的方式激发他们的积极性和责任感。在全员参与过程中，团队合作是一种重要的方式，特别是跨部门的团队合作。 5.管理的系统方法 “将相互关联的过程作为系统加以识别、理解和管理，有助于组织提高实现目标的有效性和效率。”开展质量管理要用系统的思路。这种思路应该体现在质量管理工作的方方面面。在建立和实施质量管理体系时尤其如此。 一般其系统思路和方法应该遵循以下步骤： a.确定顾客的需求和期望； b.建立组织的质量方针和目标； c.确定过程和职责； d.确定过程有效性的测量方法并用来测定现行过程的有效性；寻找改进机会， e.确定改进方向；实施改进；监控改进效果，评价结果；评审改进措施和确定后续措施等。 6.持续改进 “持续改进总体业绩应当是组织的一个 永恒目标。”质量管理的目标是顾客满意。 顾客需要在不断地提高，因此，企业必须要 持续改进才能持续获得顾客的支持。 另一方面，竞争的加剧使得企业的经营处于一种“逆水行舟，不进则退”的局面，要求企业必须不断改进才能生存. ISO 9001:2015版本有了比较大的更新（八大原则改为七大原则） 第四部分 品质管理常用的工作方法 和分析方法 1、PDCA管理循环: PDCA管理循环是品质管理的基本工作方法（程序），是把品质管理的全过程划分为： P（plan计划）、 D（Do实施）、 C（Check检查）、 A（Action总结处理/改进） P（计划）阶段，其中分为四个步骤 （1）分析现状，找出存在的主要品质问题 （2）分析产生品质问题的各种影响因素 （3）找出影响品质的主要因素 （4）针对影响品质的主要因素制订措施，提 出改进计划，定出目标。 D（实施）阶段：按照制订计划目标加以执行 C（检查）阶段：检查实际执行结果看是否达到计划的预期效果。 2、5W2H法： 3、5M1E法： Man---人 Machine---机 Material---料 Method---法 Measurement---测量 Environmental---环 从5M1E的6种因素分析问题的原因、结果、现象和概率！ 4、QC七大手法： 1)特性要因图（鱼骨图）:从现象中找原因; 2)直方图:全盘观察分布情况; 3)检查表:收集数据、易于找到资料; 4)柏拉图:选择重要问题、抓住重点; 5)层别法:就一问题钻研、解析; 6)管制图（控制图）:从图解中深入探讨、找出异类; 7)散布图:找出因果关系。 5、5S法： 整理（Seiri） 整顿（Seiton） 清扫（Seiso） 清洁（Seiketsu） 素养（Shitsuke QC小组活动步骤如下： 活动课题的选择 → 选题范围 ：提高改善产品品质的课题；降低损耗的课题；优化环境的课题；改善管理的课题；提高职工素质的课题。 现状的调查 → 通过调查表或其他形式，运用数据说话的方式明确所要解决的问题，并确定解决问题的主攻方向，为设定目标提供依据。 设定目标 → 制定的目标应是经过大家的努力可以达到的。 原因分析 → 运用恰当的工具，把现状调查的主要问题按人、机、料、法、环、测等六大因素。 制定对策 → 一般以对策表的形式列出具体项目， 在制定对策表时，应采用5W2H法。 实施对策 → 按制定的对策或计划执行。 效果检查、验证。 巩固措施 → 根据检查的结果进行总结， 并纳入有关的标准、作业指导书、制度和 规定之中，以巩固已取得的成绩，同时防 止类似问题再发生 。 7.TQM法： 7.1、全过程的品质管理 7.1.1预防为主、不断改进的思想。 7.1.2为顾客服务的思想。顾客有内部和外部之分： 外部的顾客可以是最终的顾客，也可 以是产品的经销商或再加工者； 内部的顾客是企业的部门和人员。 7.2、全员的品质管理 7.2.1必须抓好全员的品质教育和培训。 7.2.2要制订各部门、各级各类人员的品质责任制，明确任务和职权，各司其职，密切配合，以形成一个高效、协调 、严密的品质管理工作的系统。 7.2.3要开展多种形式的群众性品质管理活动，充分发挥广大职工的聪明才智和当家作主的进取精神。 7.3、全企业的品质管理： 7.3.1从组织管理的角度来看，“全企业的品质管理”就是要求企业各管理层次都有明确的品质管理活动内容。 7.3.2从品质职能角度看，要保证和提高产品品质，就必须将分散在企业各部门的品质职能充分发挥出来。 7.4、多方法的品质管理： 7.4.1 QC 7大手法(新/旧) 7.4.2 品质功能展开(QFD) 7.4.3 田口方法 7.4.4 故障模式和影响分析(FMEA) 7.4.5 头脑风暴法(Brainstorming) 7.4.6 六西格玛法 7.4.7 水平对比法(Benchmarking) 7.4.8 业务流程再造(BPR) 8、头脑风暴法： 头脑风暴法又称脑力激励法，可以有效地识别问题的可能解决办法和潜在的品质改进机会。一般应用在分析讨论会议中，特别是QC小组会议 、品质分析会议等。 在运用头脑风暴法时应注意以下几个问题： 1.禁止批评：不准批评和反对他人的意见； 2.自由奔放：尽情地想象，自由地发言，真 正做到知无不言、言无不尽； 3.欢迎多提观点：提出的观点越多越好； 4.结合改善：与别人的意见相结合，不断 启发和改善自己的想法； 5.如实记录：对任何人的发言包括相反的意见都要如实记录下来。一是获得全面的信息，二是给人以重视感，从心理上感召他人多发表意见。 9.6西格玛法（DMAIC ）： Define---定义，寻找品质关键点 Measure---测量，挑选品质关键特性 ---确定品质规范 ---验证测量系统的有效性 Analysis---计算当前品质水平 ---确定改进目标 ---寻找影响品质的因素 Improve---筛选品质关键因素 ---建立品质与因素之间的关系 ---确定操作规范 Control---验证因素测量系统的有效性 ---确定改进后的品质水平 ---使改善得以持续 第五部分 品质五大应用工具 1．2 计数型SPC有类： 1．3 计量型SPC的能力分析 1．3．1过程能力指数 过程仅有单一的普通原因变差，没有特殊原因变差，数据独立、随机和分布正态，过程能力用6σ表示。 对于平均值-极差图、中位数-极差图和单值移动极差图来讲，其σ估计= /d2或/d2， d2是随样本容量变化的常数。对于平均值-标准差来讲，其σ估计=/C4，C4是随样本容量变化的常数。过程能力指数用Cp、Cpk、Cpm、Cpk/Cp来表示，只反应过程短期能力的大小。 1．3．2 过程性能指数 过程中既有普通原因变差又有特殊原因变差。过程性能指数用Pp、Ppk来表示，反应过程长期能力的大小。过程改进的目的是消除不利的特殊原因变差和减小普通原因变差。 1．3．3 使用能力指数警告： 1.3.3.1.测评双边规范过程的能力时，不要单独使用CPK. 1.3.3.2.只有规范有意义，过程能力指数才有意义. 1.3.3.3.过程能力指数不能用于不稳定的过程. 1.3.3.4.如果规范是关于单值测量的，那么不要使用样本均值的标准 方差来计算指数.(反之亦然) 1.3.3.5.如果过程输出的规范变化了，那么就必须重新计算能力指数. 1.3.3.6.不要根据缺陷率来解释CP或CPK，除非对于过程输出的正态总体假设已被证实. 1.3.3.7.对于计数值(不连续)的数据类型，不要再使用上面的CP或 CPK定义. 1.3.3.8.不要计算贯穿数个过程的CP或CPK的平均值. 1.3.3.9.不要使用少量的试验或测量值来计算指数. 2、MSA（测量系统分析） 测量系统误差有五种形式：偏倚、线性、稳定性、重复性和再现性其中偏倚、线性和稳定性反映位置的变差， 重复性和再现性反映宽度或范围的变差；（重复性反应系统内部的变差，再现性反应系统之间的变差）； 零件内变差不能忽略的情况下，一定要单独计算，否则会算入重复性误差中；MSA有计量型和计数型两大类。 2．1 计量型MSA： 2．1．1 用极差图来判定不同评价人一致性好坏； 2．1．2 用均值图来判定测量系统能否检测出零件间的变差； 2．1．3 用分级数n是否大于等于5来判定测量系统的是否适用； 2．1．4 用测量系统的VGR&R%和量具的GR&R%来判定测量系统是否需要改进； 2．1．5 用量具的分辨率是否合格来判定量具是否适用； 2．1．6 用评价人与零件间是否存在交互作用来判定是否用ANOVA法分析测量系统； 2．1．7 规范限有意义方可进行MSA； 2．1．8 用盲测法来检验测量系统的重复性和再现性。 2．2 计数型MSA： 2．2．1 以量具的特性图来判定量具自身接收零件尺寸的概率； 2．2．2 误警率：把好的当做坏的概率（反应供方成本） （≤5%可接受，≤10%可能需要改进，>10%不接受）； 2．2．3 漏警率：把坏的当做好的概率（反应客户成本） （≤2%可接受，≤5%可能需要改进，>5%不接受）； 2．2．4 正确率：把好和坏分对的概率（≥90%可接受， ≥80%可能需要改进，<80%不接受） 3.FMEA (潜在失效模式及后果分析) FMEA量化目标有：严重度S、频度O、探测度D（各分为10个级别：最严重级别为10分、最轻级别为1分）和风险顺序数RPN（RPN=S*O*D）。 RPN值原则上超过125时，要列出具体的建议措施、责任人和完成时间并跟踪验证RPN值是否减小到允许范围内，不同的客户要求的临界值不一样：如MOTOROLA要求的是60。 严重度S超过8时也要写出具体的建议措施、责任人和完成时间并进行跟踪验证。 建议措施是以设计防呆、过程防呆为主，应避免随机抽样和100%检验。 现行控制措施要体现三道防线： 1）.防止失效模式的原因/机理发生或减少它出现的可能性（这是最重要的）； 2）.对失效模式的原因/机理不清楚的情况下，找出潜在的原因/机理； 3）.查明失效模式。 级别的识别： 特殊特性分为产品和过程控制两大类，每类均有三种级别：关键特性（危及人的安全和违反法律法规）、重要特性（影响产品的主要功能和主要性能）和一般特性（对产品的主要功能和性能无影响）。 3．1 DFMEA （Design Potential Failure Mode and Effects Analysis设计潜在失效模式及后果分析） 开始于一个设计概念最终形成之时或之前； 设计方案初步确定时，应该开始DFMEA初稿的编制； DFMEA作为设计活动的一部分，应该在设计完成（如设计图样完成）之时完成； 产品开发各阶段、设计发生变化获得有关信息时，对DFMEA的初稿进行评审，不断进行修改。 3．2 PFMEA （Process Potential Failure Mode and Effects Analysis过程潜在失效模式及后果分析） 开始于可行性阶段之前或过程中，在工装制造之前； PFMEA在过程设计任务（如过程设计文件）完成之时完成工作。 3．3 PFMEA案例 4、APQP (产品质量先期策划) 5、PPAP（生产件批准程序） 5.1设计记录 5.2 任何授权的工程更改文件 5.3 要求时的工程批准 5.4 DFMEA 5.5 过程流程图 5.6 PFMEA 5.7 全尺寸检测报告 5.8 性能测试报告 5.9 来料检验报告 5.10 出货检验报告 5.11 CPK\CP 5.12 VGR&R 5.13 AGR&R 5.14 FAI 5.15 Control plan 5.16 Flow chart 5.17 SS标准样品 5.18 LS限度样品 5.19 NG样品 5.20 量具 提交有5个等级，每级要求提交的内容和形式也不一样.
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