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简介
这是桥式起重机ppt，包括了桥式起重机的构造，桥架的结构，大车运行机构及传动原理，小车运行机构及传动原理，起升机构及传动原理，司机室等内容，欢迎点击下载。
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一、桥式起重机的构造 按照结构特点分为金属结构、机械传动、电气部分。 1、金属结构包括桥架和小车架组成，桥架则由主梁、端梁、走台、护栏和操纵室组成。小车由车架和栏杆组成。 2、机械传动部分则是为实现天车不同运动要求设置的。由起升机构、大车运行机构和小车运行机构所组成。 3、电气部分由电气线路和电气设备组成。 桥式起重机上两大部分 凡是由电机带动而运转的机械，如桥式起重机的起升机构，大车和小车运行机构都称为工作机构。 电动机与其所带动的工作机械共同构成的传动系统则称为电动机的电力拖动系统。 二、桥架的结构 （一）桥架的组成 1、桥架的组成 天车的桥架是一种移动的金属结构，它承受载重小车的质量，并通过车轮支承在轨道上，因而是天车的主要承载构件。 由主梁、端梁、小车轨道、走台护栏组成 （一）桥架的组成 （一）桥架的组成 3、箱形主梁和桁架主梁的区别： （1）同样条件下，桁架结构比箱形结构梁强度高，但节点处易出现应力集中，甚至裂纹； （2）箱形结构相对重些； （3）箱形结构制造方便； （4）箱形结构可以使用角形轴承箱，与端梁之间连接有应力集中，容易产生裂纹。 （一）桥架的组成 桥架型起重机端梁连接角轴承架处有应力集中，现场容易产生裂纹。 桥架型起重机主、端梁连接部位比较坚固，是容易产生裂纹的部位。 对桁架结构的起重机，节点板是发生裂纹较多的部位。 （一）桥架的组成 （二）主梁上拱 （二）主梁上拱 （二）主梁上拱 （三）主梁下挠 （三）主梁下挠 （三）主梁下挠 （三）主梁下挠 （三）主梁下挠 3、影响主梁下挠的因素： 主梁发生严重下挠的原因主要是： （1）超负荷运转： (2)腐蚀； (3)高温的影响； (4)修理不当； (5)对金属结构，没有定期的检查和技术鉴定，对变形没有及时修理。 （三）主梁下挠 4、主梁下挠的原因是： 主梁产生下挠的原因有： （1）制造时下料不准、焊接不当。 按规定腹板下料时的形状应与主梁的拱度要求一致，而不能把腹板下成直料，然后靠烘烤或焊接来使主梁产生上拱形状，这种工艺加工，方法虽简单，但在使用上会使上拱度很快消失而产生下挠。 （2）维修和使用不合理 。一般主梁上面不允许气焊和气割，但有时为了更换小车轨道等，过大面积地使用了气焊和气割，这对主梁变形影响很大。另一方面不按技术操作规定，违章操作，如随意改变天车的工作类型，拉拽重物及拔地脚螺钉、超负荷使用等都将造成主梁下挠。 （3）高温的影响 。 设计天车是按常温情况下考虑的，所以，经常在高温环境下使用，要降低金属材料的屈服点和产生温度应力，从而增加了主梁下挠的可能性。 （三）主梁下挠 5、主梁变形的测量及修复 （三）主梁下挠 5、主梁变形的测量及修复 （三）主梁下挠 5、主梁变形的测量及修复 （三）主梁下挠 5、主梁变形的测量及修复 （三）主梁下挠 5、主梁变形的测量及修复 （三）主梁下挠 5、主梁变形的测量及修复 （三）主梁下挠 5、主梁变形的测量及修复 （三）主梁下挠 5、主梁变形的测量及修复 （三）主梁下挠 5、主梁变形的测量及修复 （三）主梁下挠 5、主梁变形的测量及修复 （三）主梁下挠 动负荷试验 （三）主梁下挠 （三）主梁下挠 三、大车运行机构及传动原理 三、大车运行机构及传动原理 三、大车运行机构及传动原理 三、大车运行机构及传动原理 三、大车运行机构及传动原理 三、大车运行机构及传动原理 四、小车结构及传动原理 四、小车结构及传动原理 四、小车结构及传动原理 四、小车结构及传动原理 2、小车的传动原理 四、小车结构及传动原理 2、小车的传动原理 四、小车结构及传动原理 五、起升机构及传动原理 五、起升机构及传动原理 六、司机室 安全保护装置 二、保 护 装 置 制动装置 液压推杆瓦块式制动器 液压推杆瓦块式制动器其优点是：具有启动与制动平稳，无噪音允许开闭次数多，使用寿命长。推力恒定，结构紧凑和调整维修方便等优点。缺点是用于起升机构时会出现较严重的“溜钩”现象因而不宜用于起升机构。 制动器的安全技术要求 1.动力驱动的起重机，其起升、变幅、回转、运行机构都必须装设制动器。 2.起升、变幅机构的制动器必须是常闭的。 3.吊运炽热金属或易燃易爆危险品，以及一旦发生事故可能造成重大危险或损失的起升机构；其每一套驱动装置都应装设2套制动器。每套制动器应能单独制动住额定起重量。 4.新安装的起重设备，必须按设计要求测试制动器的性能。 5.对分别驱动的运行机构制动器，其制动器动力矩应调相等，避免引起桥架运行歪斜，车轮啃轨。 6.各机构装设制动器的安全系数应符合表3—1的规定。 7.在额定力矩下，块式制动器制动衬垫与制动轮工作面的贴合面积应满足下列要求： 对压制成型的制动衬垫，每块不小于设计接触面积的50%； 对普通石棉制动衬垫，每块不小于设计接触面积的70%。 8.制动器应调整适宜，开闭灵活，制动平稳可靠。起重机进行载荷试验时应作检查。 9.制动轮摩擦面积应接触均匀，不得有影响制动性能的缺陷或油污。 10.制动轮的温度，一般不应高于环境温度的120℃。 11.制动轮安装良好，键及联接件不得有松动现象。 12．带式制动器制动带未磨损前的初间隙，每边应在0.6～1mm范围内，摩擦垫片磨损应有补偿能力。 13.带式制动器背衬垫钢带的端部于固定部分的连接，应采用铰接，不得采用螺栓连接、铆接、焊接等刚性联接形式。 14.盘式制动器松闸时的间隙不得小于0.6mm，但不得大于1.5mm，且两边间隙和压力大小应一致。 15.制动器的零件，出现下述情况之一时，应报废； （1）裂缝； （2）制动摩擦垫片厚度磨损达原厚度的50%； （3）弹簧塑性变形； （4）轴或轴孔直径磨损达原直径的5%； （5）起升、变幅机构的制动轮、制动摩擦面的厚度磨损达原厚度的40%。 制动器的保养 1、制动器的各铰接点应根据工况定期进行润滑工作，至少每隔一周，应润滑一次，在高温环境下工作的每隔三天润滑一次，润滑时不得把润滑油沾到摩擦片或制动轮的摩擦片上 2、及时清除制动摩擦片与制动轮之间的尘垢。 3、液压电磁推杆制动器的驱动装置中的油液每半年更换一次。如发现油内有机械杂质，应将该装置全部拆开，用汽油把零件洗净，再进行装配，密封圈装配前应先用清洁的油液浸润一下，以保证安装后的密封性能。但在清洗时，线圈不许用汽油清洗。 制动轮的安全技术要求 制动轮经过一段时间的使用以后，其圆周表面会出现磨损，当磨损达到下列各个阶段时应采取适当的措施： （1）制动轮圆周表面出现0.5mm以上的环形沟槽，使制动轮与摩擦片接触面积减少，制动力矩降低时，可拆下来磨光，即可装配后重新使用，不必再经过淬火； （2）制动轮直径磨损到原来直径小3～4mm时，应重新车削加工，在进行淬火，恢复原来的表面硬度，最后磨光，才能使用； （3）起升、变幅机构的制动轮、轮缘厚度磨损达原厚度的40%时，应该报废； （4）其它机构的制动轮，轮缘厚度磨损达原来厚度的50%时，应该报废； （5）制动轮入发现裂缝时，应报废更换新的，不得焊补后继续使用； （6）如发现制动轮的轴孔与轴配合松动、甚至键槽与键配合松动，应该更换制动轮和轴； （7）制动轮表面沾染油污，应用煤油清洗。 限位器 限位器有两类，一类是保护起升机构安全运行的上升极限位置限制器和下降极限位置限制器，另一类是限制运行机构的运行极限位置。 下降极限位置限制器是用来限制取物装置下降至最低位置时，能自动切断电源，使机构停止运行，以保证钢丝绳在卷筒上的缠绕不少于2圈的安全圈数。 吊运炽热金属或易燃、易爆等危险品的起升机构应设置两套起升极限位置限制器，且两套限位开关应有先后，并尽量采用不同结构形式和控制不同的断路装置。 上升极限位置限制器主要有重锤式和螺杆（或蜗轮蜗杆）式两种。 运行极限位置限制器 运行极限位置限制器由限位开关（如图）和安全尺式撞块组成，其工作原理是：当车体运行到极限位置后，安全尺触动限位开关的转动柄或触头，带动限位开关内的闭合触头分开而切断电源，机构停止工作，车体在允许制动距离内停车，避免硬性碰撞止档装置时对运行的车体产生过度的冲击。 缓冲器 防碰撞装置 为了防止起重机在轨道上运行是碰撞邻近的起重机，运行速度超过120m/min时，应在起重机上设置防碰撞装置。 其工作原理是：当起重机运行到危险距离范围时，防碰撞装置便发出警报，进而切断电源，使起重机停止运行，避免起重机之间的相互碰撞。 目前产品主要有：激光式，超声波式，红外线式和电磁波式等类型，均是利用光或电波传播发射的测距原理。 超载限制器 超载作业所产生的过大应力，可能使钢丝绳拉断，传动部件损坏，电动机烧毁，由于制动力矩相对不够，导致制动失效等。超载作业对起重机结构危害很大，既会造成起重机主梁的下挠，主梁的上盖板及腹板出现裂纹和脱焊，还会造成臂架和塔身折断的重大事故，由于超载破坏了起重机的稳定性，有可能造成整机倾覆的恶性事故。 桥式起重机，根据TSG Q0002-2008《起重机械安全技术监察规程—桥式起重机》、GB6067《起重机械安全规程》等标准要求的所有桥式起重机，额定起重量大于10t的门式起重机、装卸桥、门座起重机，塔式起重机及施工升降机等设备均应安装超载限制器。 新法规：所有新出厂起重设备都必须安装，旧设备2011年底加装完毕。 对于超载限制器的技术要求主要有：各种起重量限制器的综合误差不应大于8％；当载荷达到额定起重量的90％时，应能发出提示性报警信号；当起重量超过额定起重量时，能自动切断起升动力源，并发出禁止性报警信号。 超载限制器按其机构形式可分为机械类型、液压类型、电子类型等 显示装置 传感器位置 电气设备关系图 “十不吊”的制度： ①指挥信号不明或乱指挥不吊； ②超过额定起重量时不吊； ③吊具使用不合理或物件捆挂不牢不吊； ④吊物上有人或有其它浮放物品不吊； ⑤抱闸或其它制动安全装置失灵不吊； ⑥行车吊挂重物直接进行加工时不吊； ⑦歪拉斜挂不吊； ⑧具有爆炸性物件不吊； ⑨埋在地下物件不拔吊； ⑩带棱角块口物件、未垫好不吊；
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