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简介
这是氢气液化ppt，包括了煤的液化概念，直接加氢液化，间接液化，低温干馏，煤液化的发展简史，煤与液体燃料的比较等内容，欢迎点击下载。
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煤炭液化
煤的液化概念
煤的液化方法可分为三大类：煤直接加氢液化、煤间接液化和低温干馏。
直接加氢液化
煤直接加氢液化是采用高温、高压氢气，在催化剂和溶剂作用下进行裂解、加氢等反应，将煤直接转化为相对分子质量较小的燃料油和化工原料。
间接液化
煤的间接液化是将煤气化得到的原料气，在一定条件下，经催化合成石油及其他化学产品。
低温干馏
煤的低温干馏是在隔绝空气条件下把煤加热到500~600摄氏度的过程，产生半焦、低温焦油和煤气等产物。
煤液化的发展简史
第一阶段第二次世界大战前及大战期间。德国因为军事上的需要大力发展煤液化工作。德国的柏吉乌斯（Bergius）于1913年研究了在高温高压氢条件下，从煤中得到液体产品：
煤粉和重油（ 1：1 ）+催化剂（ 5% ）在450 ℃，20MPa条件下。
1921年在Manheim Reinan建立了5t/d的中试厂。1927年I.G.Farben公司在Leuna建成第一个工业厂：
褐煤+重油+氧化钼（催化剂）+(30MPa)H2
第一步液化生成汽油、中油（180~325℃）、重油（>325℃）
第二步气相加氢，将中油在固定床催化剂上进行异步加氢得到汽油.至1943年德国共建了12个煤和焦油加氢液化工厂。提供了战时所需的航空汽油的98%.因此，该阶段为煤液化的发展期。
第二阶段
煤液化新工艺的开发期，从五十年代到七十年代后期。50年代中东发现大量油田，致使石油生产迅猛发展，而煤液化生产处于停滞状态。1973年后，由于中东石油发生危机，以美国等为首的资本主义国家重新重视以煤为原料制取液体燃料技术的开发，建立了各种类型大中型示范液化厂。 二次世界大战后，美国在德国煤液化工艺的基础上开发了SRCⅠ(solvent refain coals)和SRCⅡ工艺，1973年美国利用催化液化原理开发了氢煤法（H-Coal）、供氢溶剂法（EDS），还有德国液化新工艺（NewTG）、日澳褐煤液化法。该阶段在煤液化的实验室研究和新技术开发研究方面做了许多工作。
第三阶段
1982年至今，煤液化新工艺的研究期。1982年后期石油市场供大于求，石油价格不断下跌，各大煤液化试验工厂纷纷停止试验.但是各发达国家的实验室研究工作及理论研究工作仍在大量的进行。如近年来开发出来的煤油共处理新工艺和超临界抽提煤工艺等。
对煤的液化技术的发展和应用前景看法存在着分歧，但煤的液化的重要性是不能忽视的。
煤与液体燃料的比较
煤是固体，而燃料油是液体。从元素组成来看，虽然都是碳、氢、氧等元素组成，但其含量各不相同，煤与石油、汽油相比，煤的氢含量低，氧含量高，汽油只含有C、H两元素，不含O、N、S元素。
煤和石油的元素组成
煤的相对分子质量很大，一般认为5000~10000或更大些；而石油的平均相对分子质量较小，一般为200左右，汽油的平均相对分子质量为110左右。
煤直接转化为液体的可能性
如果能够创造适宜的条件，使煤的相对分子质量变小，提高产物的H和C原子比，那么就有可能将煤转化为液体燃料油。
高分子化合物变成低分子化合物，就必须切断煤的化学结构中的碳—碳之间的化学键，要切断这些化学键就必须供给一定的能量，如热能。
为了提高H和C原子比，必须向煤中加入足够的氢。煤在高温下热分解得自由基碎片，如果外界不向煤中加入足够的氢，那么这些自由基碎片只能靠自身的氢发生再分配作用，而生成很少量H与C原子比较高、相对分子质量较小的物质—油和气，绝大部分自由基碎片则发生缩合反应而生成H和C原子比更低的物质—半焦或焦炭。
煤炭直接加氢液化的基本思想
也就是说，煤在热分解的同时，如果外部能供给充分的氢，使热解过程中断裂下来的自由基碎片马上与氢反应结合，而生成稳定的H和C原子比较高，相对分子质量较小的物质，这样就可能在较大程度上抑制缩合反应，使煤中有机质全部或绝大部分转化为液体燃料油。
影响煤液化反应的5大因素
（1）温度；
（2）氢压；
（3）溶剂；
（4）催化剂。
（5）煤种本身的性质；
煤在加氢液化过程中的反应
煤在加氢液化过程中的反应极其复杂，很难用几个方程式表示出来。但是根据煤在加氢液化过程中的状况，可以认为发生下列一些反应。
热裂解反应
加氢反应
脱氧、硫、氮杂原子反应
缩合反应
热裂解反应
加热到一定温度（300℃左右）时，煤的化学结构中键能最弱的部位开始断裂呈自由基碎片。
随着温度的升高，煤中一些键能较弱和较高的部位也相继断裂呈自由基碎片。
加氢反应
煤热解的自由基碎片∑R°与氢结合，生成稳定的低分子，此外，煤结构中的某些C=C双键也可能被氢化。
加氢反应关系着煤热解自由基碎片的稳定和油收率的高低。如果不能很好的加氢，那么自由基碎片就可能缩合成半焦，其油收率降低。
影响煤加氢难易程度的因素是煤本身的稠环芳烃结构，稠环芳烃结构越密和相对分子质量越大，加氢越难。
脱氧、硫、氮杂原子反应
加氢液化过程，煤结构中的一些氧、硫、氮也产生断链分别生成气体而脱除。
缩合反应
缩合反应会生成半焦和焦炭，使液化产率降低。为了提高液化效率，必须严格控制反应条件和采取有效措施，抑制缩合反应，加速裂解、加氢等反应。
液化过程的氢耗量与煤自由氢含量关系
加氢液化过程中的耗量与原料煤中的自由氢含量成反比关系。
泥炭的自由氢最低（3.2g/100g碳），褐煤（4.1~4.3），烟煤（4.0~4.4）
氢气占煤液化成本的比例很高，一般为30%或更高。
溶剂的作用
煤炭的加氢液化中一般要使用溶剂，因为溶剂在煤炭液化过程中有下列左右：①热溶解煤；②溶解氢气；③供氢作用；④溶剂直接与煤质反应。
氢气在液化中的作用
煤加氢液化通常在高压氢气中进行，有利于煤的溶解和加氢液化转化率的提高。
煤液化时，通常使用氢气，但氢气很贵，约占总费用的1/3，因此设法使用比较便宜的气体作反应剂，替代昂贵的氢气，是提高液化过程经济性的有效途径之一。
CO+H2O反应剂在液化中的作用
低变质程度煤与CO+H2O反应比与H2反应要容易，特别是褐煤更加有利，煤的转化率比用H2高，而且褐煤与CO+H2O反应速度要比烟煤快。可能由于CO+H2O的存在，煤发生烷基化反应，引入烷基特别是甲基，能使得煤容易溶解。
催化剂在煤炭加氢液化中的作用
①催化剂活化反应物，加速加氢反应速度，提高煤炭液化的转化率和油收率
②促进溶剂的再加氢化和氢源与煤之间的氢传递
③选择性作用
适合于作煤加氢液化催化剂的物质很多，铁系催化剂，Co、Mo、Ni等金属氧化物催化剂及金属卤化物催化剂。
催化剂的活性
各种催化剂的活性是不相同的。造成催化剂活性不同的决定性因素是催化剂的化学性质和结构。催化剂在使用过程中显示出活性的大小与下列因素有关：①催化剂用量；②催化剂加入方式；③煤中矿物质；④溶剂的影响；⑤炭沉积和蒸汽烧结。
煤阶对煤液化的影响
（1）含碳80-87%的中阶位煤可作液化原料，液化产率最高；煤的液化转化率与镜煤反射率、挥发分含量、 H/C、活性纤维组分、煤中硫含量都有较好的相关性。
（2）C>88%缩合芳环数急剧增加，几乎不含活性氢，其活性很低，反应速度很慢，液体产率很低，这种煤不适合作液化原料。
（3）C<80%低阶位煤如褐煤、次烟煤得出的液体产率比烟煤低。低阶煤含氧量高，在液化气氛中转化成水。
煤岩相组成对煤液化的影响
镜质组和壳质组是活性组分。镜质组对煤液化有利，丝质组基本上不液化。
其中有的煤样含镜质组较低，而壳质组较高，转化率也较高，这说明壳质组也是有利于液化的祖分。
煤的孔结构与煤液化的关系
煤的孔隙结构对溶解不起什么重要作用。溶解主要是按逐层机理进行的，即由外向内逐层进行。
用两种粒度的煤100-200目、28-48目进行液化实验，得出颗粒不同，其液化动态没有多大差别。若属于内扩散控制，粒径变化，反应速度会有较大的变化。
煤中矿物质对煤液化的影响
一般来说，煤中矿物质含量高，液化转化率就较高。矿物质含量增加， 使液化产物组成向低分子方向转化。
随转化率和矿物质增多，氢耗增大。
矿物质含量不同，对烃类气体产率无明显影响。
煤加氢液化的工艺参数
反应温度、反应压力和反应时间是煤加氢液化的主要工艺参数。
（一）反应温度
没有一定的温度，无论多长时间，煤也不能液化。在其他条件配合下，煤加热到最合适的反应温度，就可获得最理想的转化率和油收率。
随着反应温度的增加，加氢裂解反应深度加深，油的相对分子质量下降，发生脱氢和脱烷基反应，使油的芳香度增加。反应温度太高，催化剂使活性降低或丧失活性，液化效果变差。
（二）反应压力
加氢液化过程中，通常采用较高的压力。氢气压力提高，有利于氢气在催化剂表面吸附和氢向催化剂孔深处扩散，使催化剂活性表面得到充分利用，因此，催化剂的活性和利用效率在高压下比低压时高。氢压提高，高压设备投资、能量消耗和氢耗量都要增加。
（三）反应时间
影响着煤加氢液化的转化率和油收率。合适的反应时间与煤种、催化剂、反应温度、压力、溶剂以及对产品的质量要求等因素有关，应通过试验来确定。
煤炭直接液化工艺
为了进一步降低液化产物的成本，近年来，美国、加拿大、德国等国家正在开始研究煤两段直接液化、煤油共炼以及其他新工艺。从获得的资料来看，两段直接液化和煤油共炼新工艺较为先进，与氢煤法比较，其油收率提高8%~17%(占无灰干燥基煤中)，氢利用率由8.4增加到10.4~18，油品质显著改善，产物成本降低，是很有发展前途的直接液化工艺。
目前发达国家是以发展轻质油为煤直接液化物的主要方向。
1.４.3 其它液化方法 煤的超临界萃取
在任一溶剂中，不同物质具有不同的溶解度，利用此溶解度的不同，使混合物中的组分得到完全或部分的分离过程称为萃取。
一般来说，溶剂的溶解能力随溶剂的密度增加而提高。液体就比气体具有较高的密度，溶解能力大。但液体的粘度又比气体高得多，粘度是影响分离的主要因素。所以高密度对溶解有利，低粘度对快速分离有利。而超临界气体具有液体和气体之间的性质，也就是说具有高密度和低粘度的特性。超临界气体萃取既类似于溶剂萃取又类似于蒸馏，可以看作这两种过程的结合。
煤的超临界萃取需要在高温（400 ℃ ）下进行，这是由煤的结构性质决定的。煤中有机组分大体可分为三种类型：（1）低分子化合物，一般在较低温度下即可在溶剂中溶解，属于物理溶解过程；（2）多聚物， 主要是由以—O—、—CH2— 等连接起来的多芳环结构和杂环化合物，在超临界条件下，发生化学分解和物理溶解；（3）高分子物，属于稠环结构物，这种物质只有在更高温度下，才能分解、解聚。所以煤的超临界萃取属于化学、物理同时并存的工艺过程。目前煤的超临界萃取仍处于试验研究和小型中试阶段。
煤油共处理
它的主要特点：用石油原油、渣油、油砂沥青等重质油作为煤液化
反应所用的溶剂油。将煤与这些重质油均匀混合同时加氢，一次通过反
应装置，反应过程中生成的合成粗油不作为溶剂循环。
加拿大是开展煤油共处理研究工作的先驱国家之一。至今开发的煤油共炼工艺有：
（1）HRI煤油共炼工艺；
（2）Pyrosol工艺；
（3）CANMET工艺。
我国目前煤液化技术开发概况
从1996年开始，中国先后同德国、美国、日本等国通过国际合作进行煤直接液化中间放大试验，完成了如下工艺：
云南先锋褐煤采用德国IGOR工艺；
黑龙江依兰煤采用日本NEDOL工艺；
神华上湾煤采用美国HTI工艺；
进入21世纪，在吸收国外先进液化技术的基础，根据中国煤质特点，先后开展了高分散铁系催化剂的开发和工程化，中国煤直接液化新工艺开发(6t/d)等。
煤液化研究的现实意义
能源技术的储备，煤炭是世界第一大能源。
在环保方面，煤炭液化是最有效的洁净煤利用技术。
合理、综合利用煤炭资源（得到不可合成的化学品，不可再生的宝贵财富）
煤科学理论研究，探讨煤的结构和煤转化机理等。
煤炭间接液化
煤的间接液化是将煤气化得到的原料气，在一定条件（温度和压力）下，经催化剂合成石油及其他化学产品的加工过程，又称一氧化碳加氢法。
简介液化发展概况
德国人1923年用CO+H2合成气在铁系催化剂上合成出含烃类油料多的产品，后来称为弗—托（F—T）合成法。这是合成石油工业的开始，1936年建立了第一座工业规模的合成油厂。1939年德国已建成9座F—T合成油厂，总生产能力达225万t/a，二次世界大战后，由于石油跌价，煤价上涨，煤制成合成油的成本高，难以与石油竞争，因此合成油厂相继关闭或改建他用，整个合成石油工业处于停滞阶段。唯有南非，因不产石油和天然气，而煤炭储量丰富、价格低廉，在1955年建立了SASOL—Ⅰ合成油厂。
自1973年发生“石油危机”以后，世界各国重新评价F—T合成技术。F—T两段合成法、浆态床F—T合成法、Tigas合成法，CO+H2一步合成高辛烷值汽油工艺以及高选择的新型催化剂等均在开发研究之中。
煤炭间接制取烃类油的一般加工过程
烷基F—T合成烃类油一般要经过原料煤预处理、煤炭气化、气体净制、部分气体转换（也可不用）、F—T合成和产物回收加工等工序。
气体净制
汽化炉出来的粗煤气，除有效成分CO+H2外，还含有一定量的焦油、灰尘、H2S、H2O及CO2等杂质，这些杂质是F—T合成催化剂的毒物，CO2虽不是毒物，但是非有效成分影响F—T合成效率。净化方法是有物理吸收法、化学吸收法和物理化学吸收法。
气体转换
粗煤气经净制后，H2与CO之比值，一般为0.6~2左右，H2与CO比值很低，往往不能满足F—T合成工艺的要求（南非SASOL合成油厂气流床Synthol合成，要求新鲜原料气H2与CO比值为2.7左右），需将部分净化气或尾气进行气体转换，调节合成原料气的H2与CO比值，以达到合成工艺要求，
转换方法有以下两种
（1）CO变换法
CO+H2O→CO2+H2
（2）甲烷重整
CH4+H2O→CO+3H2
经过气体净制和转换，得到符合F—T合成要求的原料气，再送F—T合成
F—T合成
工业上采用的是中压铁剂固定床Arge合成和中压铁剂气流床Synthol合成。
通过F—T合成可以得到汽油、柴油、石蜡等各种产物。F—T合成技术投资大、成本高，阻碍了在工业上的广泛应用。
二、弗一托合成的基本原理
只有当原料气H2与CO的组成比等于消耗比时，才能获得产品的高产率。因此，必须了解主要反应和次要反应的化学计量关系。
1 烃类形成的主要反应
CO氢制烃的化学反应是一系列复杂的平行顺序反应的综合。所有的反应式都能从两个基本反应式推导得出。
第一个基本反应式：
CO+2H2→(-CH2-)+H2O
第二个反应是水（反应生成水）煤气变换反应。在铁催化剂上很容易发生水煤气再次反应：
CO+H2O→H2+CO
2CO+H2→(-CH2-)+CO2
2 烃类形成的次要反应
CO氢化生成烃除上述主要反应外，还有下列副反应：
CO+3H2→CH4+H2O
2CO+2H2→CH4+CO2
CO2+4H2→CH4+2H2O
2CO→C+CO2
CO+H2→C+H2O
另外还有合成醇、醛、酸等含氧物的反应，通过化学计量方程可以求得单个产物的最大理论产率，只有当给入的原料气H2与CO比值和反应中H2与CO的消耗比相同时，才能获得最佳的烃产率。
煤直接液化与间接液化的区别
一、 煤直接液化制油通过对煤加热、加压、催化加氢， 获得液化油， 并进一步加工成汽油、柴油及其他化工产品， 被称为煤的直接液化。其典型的工艺过程主要包括煤的破碎与干燥、煤浆制备、加氢液化、固液分离、气体净化、液体产品分馏和精制以及液化残渣气化制取氢气等部分， 特点是对煤种要求较为严格， 但热效率高， 液体产品收率高。世界上有代表性的直接液化工艺是日本的NEDOL 工艺、德国的IGOR 工艺和美国的HTI 工艺。国内， 神华集团与中国煤科院北京煤化所共同开发了并具有我国自主知识产权的“中国神华煤直接液化工艺”， 目前， 神华集团煤直接液化一期工程的商业化示范生产线2008 年初建成投运， 设计年油品100 万t/a。据预测， 我国煤炭直接液化产业化在2010 年后将有突破性的更大发展。
二、煤间接液化合成油煤间接液化是将煤气化并制得合成气( CO， H2) ， 然后在一定温度和压力下， 将其催化合成为烃类燃料油及化工原料和产品的工艺， 包括煤炭气化制取合成气、气体净化与交换、催化合成烃类产品以及产品分离和改制加工等过程。其主要产品有: 石脑油、柴油和蜡、乙烯、丙烯、醛、醇、酮等化工产品。煤间接液化的特点是适用煤种广、总效率较低、投资大。煤炭间接液化技术主要有3 种， 即南非的萨索尔( Sasol) 费托合成法、美国的莫比尔法( Mobil) 和正在开发的直接合成法。目前， 煤间接液化技术在国外已实现商业化生产。我国从20 世纪80 年代开始， 中国科学院山西煤化所及充矿集团承担工业化开发工作。目前， 我国已经具备建设万吨级规模生产装置的技术储备， 在关键技术、催化剂的研究开发方面已拥有了自主知识产权。
国内外煤炭液化行情
世界上拥有煤制油技术的国家，目前只有德、日、美以及南非。
长期以来，除了南非曾因禁运而大规模商业运行煤制油之外，其他三国只限于研究、示范和试验阶段。他们建设了试验工厂，但始终没有真正投入商业运行。除了一些技术上的问题，其主要原因是煤制油的投资巨大，成本过高，风险过大。
据《日经新闻》报道，日本也计划向中国等亚洲国家提供液化煤技术，旨在减少全球对原油的依赖。成本方面，有的说煤制油在25美元一桶以下，有的说在40美元一桶以下——相对于70美元一桶，显然商机无限。 对煤制油的成本，神华煤制油公司董事长张玉卓认为，只要国际原油价格处于25~30美元的条件下，神华集团的煤制油将稳赚。而且，神华的盘算是，规模化后，神华的煤制油将会在生产化工产品上加大力度，届时的利润又会增加一块。
中国煤炭科学研究总院液化技术研究所所长李克健对《第一财经日报》表示，最近几年的煤制油表明，3~4吨煤可以生产1吨油，成本可以在每吨1500元左右，从经济角度看效益还是可行的。
早在1999年，中国就开始运作河南平煤的平顶山50万吨煤制油项目，虽然这个项目后来搁浅。2001年，中国的863计划又启动了煤制油研究示范项目，至今已经取得很大进展。
一般认为，煤制油可以减少中国对石油进口的依存度，应该是石油战略储备的一个补充；煤制油会减少对石油的有效需求，使石油价格下降或上涨得慢一些。而油价每下降1美元，以目前的1.3亿吨的进口量，中国每年可以少支付10亿美元。
煤液化，3吨煤炭转化成1吨油
转化1吨油需要消耗10吨水，耗水量是产油量的10倍
生产1万吨油需要1亿元的投资
实际上，煤制油是用一种稀缺资源去换另一种稀缺资源，转换之间还浪费了大量的资源。如果用每吨比热5000大卡/千克的4吨优质煤炭，转化成1吨1万大卡/千克的石油，可以计算出，其间会浪费近一半的能源。
三、合成甲醇
甲醇是一种重要的化工产品，其用途广泛，除通常用做工业溶剂外，还是生产塑料、合成橡胶、合成纤维、染料、医药、醋酸等化工产品的原料。
甲醇是一种重要的燃料，它具有辛烷值高、燃料性能好、能量利用率高、燃烧后污染物排出量比汽油少、生产甲醇原料来源广、合成方法成熟等特点，因此，甲醇已被公认为很有希望代汽油和柴油的的洁净燃料，受到很多国家的重视。
甲醇作为燃料，目前已经应用和正开发应用的方式有：
① 甲醇转化为汽油燃料---MTG工艺
② 甲醇生产汽油添加剂---甲基叔丁基醚
③ 汽油掺烧甲醇
④ 柴油掺烧甲醇
⑤ 低碳混合醇燃料
1923年，德国首先用一氧化碳和氢气在锌—铬催化剂上合成甲醇，并实现工业化生产，20世纪60年代，英国使用铜基低温催化剂合成甲醇获得成功，目前新建的CO和H2合成甲醇工厂都是使用低温铜基催化剂，合成工艺普遍采用ICI法和Lurgi法。
合成甲醇的原料有天然气、油田气、油、煤炭和焦炭等。从工艺角度上来看，利用天然气和油田气做原料最为合适，但是考虑资源的蕴藏量，以煤炭作为原料有着更广阔的前景。
以煤为原料制取甲醇的生产过程包括煤的气化、气体净制、压缩、合成甲醇和甲醇精制等加工工序。
（1）合成甲醇的基本反应
一氧化碳和氢气合成甲醇，是一个可逆平衡反应，基本反应为：
CO+2H2↔CH3OH
当反应物中有二氧化碳存在时，还能发生下式反应：
2CO2+5H2↔2CH3O+2H2O
还可能发生不同的副反应，这取决于反应条件和催化剂。
（2）热力学分析
在以上这些反应中，一氧化碳加氢反应的标准自由焓，以合成甲醇主反应的标准自由焓为最大，说明副反应在热力学上均比主反应在热力学有利。因此，必须采用选择性好的的催化剂抑制副反应，才有利于合成甲醇反应，各反应都是分子数减少，主反应的分子数减少最多，所以加大反应压力对合成甲醇是有利的。
（3）催化剂及反应条件
目前工业上使用的甲醇合成催化剂有锌基催化剂和铜基催化剂。
为了减少合成甲醇的副反应，提高甲醇产率，除了选择适当的催化剂之外，还应选择适宜的反应条件。
a 反应温度和压力
增加压力可以加快反应速度，所需要的反应压力与反应温度有关。
b 合成气的组成
合成甲醇原料气H2与CO的化学计量比是2：1。由于CO过量引起羰基铁在催化剂上聚积，使催化剂失去活性。故一般采用H2过量，氢过量减少副反应，有利于导出反应热，提高反应的选择性，而且在一定范围内可提高出口甲醇浓度。
（4）甲醇合成工艺
合成甲醇工艺有高压法和低、中压法。高压法采用锌基催化剂，历史较久，技术成；但高压法动力消耗大，投资费用高，同时副反应多，甲醇产率低。低、中压法采用铜基催化剂，技术经济指标均较先进，因此，新建的甲醇合成厂普遍采用低、中压Lurgi工艺和ICI工艺。
③甲醇合成工艺的新发展
传统的ICI工艺和Lurgi工艺，由于受化学平衡的限制，单程转化率均较低，大量未转化的合成气需要循环使用，因此能耗和投资费用高。为突破化学平衡的限制，提高单程转化率，很多研究者都在积极研制新型的、高活性、高选择性催化剂和开发新的甲醇合成工艺。
a 浆态床甲醇合成技术
浆态床甲醇合成与浆态床F—T合成有些类似。该技术目前尚处在中试阶段。
b 气—固—固滴流反应系统合成甲醇技术
其基本原理是集催化剂的催化作用和吸附剂的吸附作用于同一反应器中，在进行合成反应的同时，进行产物的吸附分离，甲醇一经生成即被吸附剂吸附，使合成反应不断向产物增加方向转移，从而克服了化学平衡的限制，CO的转化率达到100%。该技术新颖，先进，很有吸引力，受到广泛重视，目前尚在试验阶段，有待进一步开发利用。
c 低温法合成甲醇技术
目前尚处在实验室开发阶段。基本原理是较低温度（80~180℃）下，1mol分子甲酸先与合成气的CO通过甲醇钠（或甲醇钾）催化羰基化生成甲酸甲酯再经过催化剂氢解生成两分子的甲醇。
(羰基化)CH3OH+ CO ↔HCOOCH3
(氢 解)HCOOCH3+2H2 ↔2CH3OH
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